第四章-计量值控制图.ppt

1) 收集数据并加以分组 在5MIE充分固定，并标准化的情况下，从生产 过程中收集数据。 本例每隔1h，从生产过程中抽取5个零件，测量 其长度值，组成一个大小为5的样本，一共收集25 个样本. 一般来说，制作X-R图，每组样本大小n≤ 10 , 组数k≥ 25. 2 计算每组的样本均值和样本极差； 3) 计算总均值和极差平均 5）制作控制图 在方格纸上分别作 图和R图，两张图必须画在同一页纸上，这样以便对照分析。 图在上，R图在下，纵轴在同一直线上，横轴相互平行，并且刻度对齐。本例R图的下限为0 分析用控制图 分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态分以下四点考虑： 1. 若经分析后，生产过程处于统计控制状态且满足质量 要求，则把分析用控制图转为控制用控制图； 2. 若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找 过程失控的异常原因，并加以消除，去掉异常数据点， 重新计算中心线和控制界限线； 3. 若异常数据点比例过大，则应改进生产过程，再次收集 数据，计算中心线和控制界限线； 4. 若经分析后，生产过程虽然处于统计控制状态，但不满 足质量要求，则应调整生产过程的有关因素，直到满足 要求方能转为控制用控制图。 控制用控制图 控制用控制图由分析控制图转化而成，它用 于对生产过程进行连续监控。 按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本， 计算统计量数值并在控制图上描点，判断生产过 程是否异常。 控制用控制图在使用一般时间以后，应根据 实际情况对中心线和控制界限进行修改。 点子出现连续上升或连续下降的趋势，表明过程均值在逐渐增大或逐渐减少。 连续6点或更多点连续上升或下降； 这一般是由于过程存在某种具有变化趋势的因素所致，如刀具磨损、材料或溶液失效、维修水平逐渐变差、操作人员技能的逐渐改进、设备老化等。 序号 x1 x2 x3 x4 1 81.86 81.61 82.98 81.33 2 82.09 81.06 80.48 80.07 3 81.21 82.77 79.95 80.72 4 81.23 80.61 81.68 82.13 5 83.20 82.50 82.37 80.54 6 82.68 82.48 82.96 82.12 7 80.17 81.83 81.12 81.41 8 80.40 81.60 85.00 83.80 9 80.69 80.49 82.16 84.29 10 81.72 81.12 80.77 80.60 11 80.98 81.33 81.60 80.70 12 80.42 82.20 80.13 80.24 13 81.11 81.13 82.22 81.17 14 82.40 81.41 82.93 83.13 15 81.55 80.91 81.31 82.43 16 81.32 80.12 81.23 80.38 17 81.39 80.85 80.60 80.93 18 81.37 83.12 80.39 81.81 19 82.62 82.06 81.49 80.92 20 79.76 81.17 81.24 79.54 21 81.06 82.06 82.76 82.46 22 82.55 83.53 82.94 81.89 23 83.33 80.33 80.36 80.67 24 81.17 81.33 82.57 80.87 25 81.60 79.88 81.69 81.79 计算出样本总均值和标准差的平均值 在n=4时，查表得到 均值控制图的控制线为 4.3 均值-标准差控制图 标准差控制图的控制线为： 4.3 均值-标准差控制图 4.3 均值-标准差控制图 由于第8数据点超出上界，分析原因后，将其删除重新计算控制线 4.3 均值-标准差控制图 4.3 均值-标准差控制图 中位数-极差控制图（ -R图 ） 为了