7_挤出成型工艺和模具设计说明书.ppt

挤出机头结构 1-管材 2-定型模 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10-电加热圈 ① 口模内径D ?经验公式： D = d /K　　　　　　　　　 d——管材外径 　　 K——补偿系数 ?按拉伸比确定 ② 定型段长度Ｌ ? 按管材外径：L=（0.5～3)d ? 按管材壁厚：L=nt 直通式挤管机头工艺参数的确定 (1) 口模 芯棒与分流器之间通过螺纹连接，其中心孔用来通入压缩空气，以便对管材产生内压，实现外径定径。 (2) 芯捧（芯模） ①芯棒外径d d=D-2δ δ－口模与芯棒的单边间隙， δ =（0.83～0.94）t 。 ②定型长度段L1 与口模定型长度 L 相当或稍长。 压缩段长度L2 压缩段 (也称锥面段) 主要作用是使进入定型区之前的塑料熔体的分流痕迹被熔合消除。 L2=(1.5～2.5) D0 D0－塑料熔体在过滤板出口处的流道直径 压缩角 低粘度塑料45～ 60° ，高粘度塑料30 ～ 50° 。 ?分流器的角度α 低粘度塑料30°～80°， 高粘度塑料取30°～60°。 (3) 分流器和分流器支架 ?分流锥长度L3 L3 =(1~1.5) D0 ?分流器头部圆角半径r 取0.5～2mm 分流器设计需确定的尺寸 支承分流器及芯棒，另外起搅拌物料的作用。 小型机头，分流器和分流器支架可以做成一个整体。 为了消除塑料通过分流器后形成的接合线，分流器支架上的分流肋应做成流线型，一般3~8根。 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入压缩空气和内装置电热器时导入导线。 ② 分流器支架 有两种方法： 外径定型 内径定型 我国塑料管材标准大多规定外径为基本尺寸，故国内较常用外径定型法。 2. 管材的定径和冷却 为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何形状，管材离开口模时，必须立即进行定径和冷却，由定径套来完成。 适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的情况。按压力生产方式不同有内压法定径和真空法定径。 （1）外径定型 1－芯棒， 2－口模， 3－定径套 内压法定径 在管材内部通入压缩空气 ②真空法定径 在定径套内壁加工很多小孔，抽真空 定径套直径：比机头出口直径大2%～4%，出口直径比进口直径略小。 定径套长度：一般比其他类型定径套大。 定径套与口模不能联接在一起，应有20 ~ 100mm的距离。 （2）内径定型 通过定径套内的循环水冷却定型 特点：保证管材内孔圆度，操作方便；宜用于直角式挤管机头 和旁侧式挤管机头。 适用：内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。 1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道 5-进水管 6-排水管 7-进水嘴 定径芯长度：与管材壁厚及牵引速度有关，一般取80～300mm，牵引速度和壁厚大时，取大值。反之，取小值。 定径芯直径：一般比管材内径直径大2%～4%，始端比终端直径大，锥度为0.6:100～1.0:100。 谢 谢！ 放映结束 感谢各位的批评指导！ 让我们共同进步 第7章 塑料挤出成型工艺及模具设计 一、挤出成型工艺 挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，主要用于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续塑料型材。 1、挤出成型原理 将颗粒状或粉状塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺槽向前方输送。在此过程中，不断地接受外加热和摩擦热，逐渐熔融成粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体经过滤板后通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列的辅助装置，从而获得等横截面的各种型材。 控制系统 挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置 辅机： 挤出机： 2. 挤出成型工艺过程 挤出成型 冷却定型 塑化 塑件的牵引、卷曲、切割 原材料准备 挤塑生产线 温度 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证塑料有良 好的流动性。 ? 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 ? 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些 3. 挤出成型工艺参数 压力