传热管数依据传热管内径和换热器面积.ppt

管壳式换热器型号与系列标准 1）基本参数和型号 （1）基本参数 公称换热面积SN 公称直径DN 公称压强PN 换热器管长度L 换热管规格和排列 管程数NP （2）型号表示方法 例G800II-1.0-110 ① 不洁净和易结垢的液体宜在管内-清洗比较方便 ② 腐蚀性流体宜在管内-避免壳体和管子同时腐蚀，便于清洗 ③ 压强高的流体宜在管内-免壳体受压，节省壳程金属消耗量 ④ 饱和蒸汽宜走管间-便于及时排除冷凝液及不凝性气体 ⑤ 有毒流体宜走管内，使泄露机会较少 ⑥ 被冷却的流体宜走管间-可利用外壳向外的散热作用 ⑦ 流量小或粘度大的液体，宜走管间-提高对流传热系数 ⑧ 若两流体的温差较大，对流传热系数较大者宜走管间-减少热应力 增加流速 对流传热系数↑ ，污垢热阻↓→总传热系数↑ →传热面积↓ 流动阻力↑和动力消耗↑ 还需考虑结构上： 高流速→管子数目↓→较长管子或增加程数 管子太长不易清洗，且管长都有一定标准；程数增加使平均温度差下降 1.管径 应尽可能使流速高些，但一般不应超过前面的流速范围 目前列管式换热器系列标准中管径仅有： Φ25mm × 2.5mm、 Φ 19mm × 2mm 对于固定管板式换热器（型号G）采用Φ25mm × 2.5mm的管子和正三角形排列 FA型浮头式换热器一般采用Φ 19mm × 2mm和正三角形排列 FB型浮头式换热器Φ25mm × 2.5mm和正方形排列。 ① 确定流体在换热器中流动途径。 ② 根据传热任务计算热负荷Q。 ③ 确定流体在换热器两端的温度，选择列管换热器的形式；计算定性温度，并确定在定性温度下的流体物性。 ④ 计算平均温差，并根据温度差校正系数不应小于0.8的原则，决定壳程数。 ⑤ 依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，选定总传热系数K值。 ⑥ 由传热速率方程，初步算出传热面积，并确定换热器的基本尺寸。 对流传热系数（相变） 布管图 布管图 补充：温度校正 八、主要附件 1.封头 方形：用于直径小的壳体（400mm）； 圆形：用于大直径的壳体。 2.缓冲挡板 为防止壳程流体进入换热器时对管束的冲击，可在进料管口装设缓冲挡板 3.导流筒 壳程流体的进、出口与管板间存在一段流体不能流动的空间（死角），为了提高传热效果，常在管束外增设导流筒。 4.放气孔、排液孔 壳体上常安有放气孔和排液孔，排出不冷凝气体和冷凝液等。 5.接管 换热器中流体进、出口的接管直径按下式计算，即 Vs——流体的体积流量，u——流体在接管中的流速 流速u的经验值可取为： 对液体 u =1.5~2m/s；对蒸气u =20~50m/s ； 对气体u =（0.15~0.2）p/ρ (p为压强，kPa； ρ为气体密度)。 九、材料选用 材料应根据操作压力、温度及流体的腐蚀性等来选用。 目前常用的金属材料有：碳钢、不锈钢、低合金钢、铜和铝等。 非金属材料有：石墨、聚四氟乙烯和玻璃等。 十、流体流动阻力（压强降）的计算 1.管程流动阻力 总阻力等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口之和。一般进、出口阻力可忽略不计，管程总阻力的计算式为： 2.壳程流动阻力 设计步骤 1、试算并初选设备规格 2、计算管程、壳程压强降 根据初定的设备规格，计算管程、壳程流体的流速和压强降。验算结果是否满足工艺要求。若压强降不符合要求，要调整流速，再确定管程数或折流板间距，或选择另一规格的换热器，重新计算压强降直至满足要求。 3、核算总传热系数 计算管程、壳程对流传热系数，确定污垢热阻，再计算总传热系数K’，比较K的初设值和计算值，若K’/K=1.15~1.25，则初选的换热器合适。否则需另设K值，重复以上计算步骤。 对流传热系数（无相变） 设计任务书 试选用一适当型号的列管式换热器，产量为50m3/h，温度为185℃ 的油品将流量为54m3/h的原油从65 ℃加热到115 ℃。管程和壳层的压降均不超过25kpa。两油料的污垢热阻均取0.0002m2.℃?W-1，碳钢的导热系数为45W?m-1?℃-1。 实例 主要物性参数表 0.128 6.65× 10-3 2.2 815 冷流体 原油 0.133 0.64× 10-3 2.5 715 热流体 油品 热导率W/(m·℃) 粘度 Pa·s 比热 kJ/(kg·℃) 密度 kg/m3 性质 介质 工艺设计计算 一、估算传热面积 1.热流量 2.平均传热温差 ，逆流计算，得 查图4－33可得: 所以 3.传热面积 由于计算传热面积需要知道总传热系数K。根据生产实践中不同种类流体间换热的总传热系数经验值，参照表4-6，假设K=2