膜的制备及应用.pptVIP

陶瓷膜的制备与应用及膜分离技术简析 无机膜材料种类 无机膜优点（与有机膜对比） 热稳定性好，耐高温，一般可以在400℃下使用，最高可达800℃以上,不老化、寿命长。 化学稳定性好，耐有机溶剂，耐酸碱，抗微生物侵蚀。 机械强度大，担载无机膜可承受几十个大气压的外压，并可反向冲洗。 净化操作简单、迅速，价格便宜，保存方便。 孔径分布窄，分离效率高。 无机膜缺点 生产成本高，制造技术难度大。 无机膜易发脆，给膜的成型加工及组件装备带来一定的困难。 膜器安装因密封的缘故，使其性能不能得到充分利用。 商品化无机膜的几何结构 平板型：主要用于小规模的工业生产和实验室实验； 管型：适合于组装成分离元件或膜反应器； 多通道型（蜂窝型）：结构的单位体积膜面积大，被更多地工业过程采用。 基质膜制备方法 固态烧结法（Sintering Method） 相分离-沥取法（Phase Seperation-leaching） 阳极氧化法（Anodic oxidation） 溶胶-凝胶法（Sol-Gel） 薄膜沉积法（Thin-Film Deposition） 固态烧结法（Sintering Method） 将细微颗粒及超细颗粒（0.1-1μm）与适当溶剂混合制成的成型生坯，在高温（1000-1600℃）下进行烧结处理。 特点：成熟，易于工业化，可同时制取多层不对称的微孔膜。 相分离-沥取法（Phase Seperation-leaching） 阳极氧化法（Anodic oxidation） 以高纯度的金属铝箔为阳极，并使一侧面与酸性电解质溶液（如草酸、硫酸、磷酸）接触，通过电解作用在此表面上形成微孔氧化铝膜，然后用适当方法除去未被氧化的铝基体和阻挡层，便得到孔径均匀，孔道与膜平面垂直的微孔Al2O3膜。 溶胶-凝胶法（Sol-Gel） 1984年由荷兰Twente大学首先开发此项技术，并成功地制备了Al2O3膜，继而美国、法国 、日本开始此项技术研究。 Sol-Gel法从技术上又可细分为分子聚合发（Polymerization of Molecular Units, PMU）和胶溶法（Destabilization of Colliod Solutions，DCS） 薄膜沉积法（Thin-Film Deposition） 薄膜沉积法借鉴传统物理镀膜方法，如在无线电材料中的SiO2单晶膜。以多孔质过渡金属或其合金，可利用沉积技术，如溅射（Sputtering）,离子镀（Ion Plating），金属镀（Metal Plating）或化学气相沉积（CVD）等方法制得多孔质陶瓷膜及玻璃膜。一般来说，CVD等方法只适合与制顶层功能分离膜，不适合制基质膜。 无机膜的主要应用 液相分离（Liquid Phase Separation） 气体分离（Gas Separation） 膜反应器（Membrane Reactor） 功能器件（Function Devices FD） 其他 液相分离（Liquid Phase Separation） 海水淡化 饮料除菌 污水处理 药物萃取 水中的油分的浓缩 气体分离（Gas Separation） 空气分离出氧气或惰性气体 天然气的脱水 高温气体分离 膜反应器（Membrane Reactor） 定义：具有选择性透过膜，并能同时进行反应和分离的反应器。 例：用Al2O3膜可以是蔗糖转化成普糖糖的转化率从50%增至100% 惰性膜反应器（多为多孔陶瓷或多孔玻璃） 催化膜反应器（具有催化和分离双重功能） 膜反应器优越性 对平衡限制的反应，膜反应器能够移动化学平衡，大大提高反应的转化率 膜反应器有可能大大提高反应的选择性 较低温度下，即可得较高转化率 可能使产物分离、反应物净化及化学反应等几个单元在一个膜反应器中进行，大大节省投资。 由于能使反应在较低温度和压力下操作，节约能源 膜分离的基本流程图 膜分离技术 膜分离种类 微滤（microfiltration ） 0.2-1 mm 超滤（ultrafiltration ）5 nm-0.2mm 纳滤（nanofiltration ） 0.5-5 nm 反渗透（reverse osmosis ） 0.2-0.3nm 微滤(microfiltration ) 微滤（MF） 又称微孔过滤，它属于精密过滤，其基本原理是筛孔分离过程。0.2-1 mm 超滤 超滤（UF） 是介于微滤和纳滤之间的一种膜过程，膜孔径在5 nm-0.2mm 分子量之间。超滤是一种能够将溶液进行净化、分离、浓缩的膜分离技术，超滤过程通常可以理解成与膜孔径大小相关的筛分过程。以膜两侧的压力差为驱动力，以超滤膜为过滤介质，在一定的压力下，当水流过膜表面时，只允许水及比膜孔径小的小分子物质通过，达到