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仓储管理的主要内容 　　仓储管理的内容应该包括三个部分：仓储系统的布局设计、库存最优控制、仓储作业操作。这是三个层面的问题，彼此又有联系。 　　仓储系统布局是顶层设计，也是供应链设计的核心。就是要把一个复杂纷乱的物流系统通过枢纽的布局设计改造成为“干线运输+区域配送”的模式，枢纽就是以仓库为基地的配送中心。在相应的信息系统设计中，表现为“联库管理”的模式，分为集中式、分布式和混合式三类，其中配送中心的选择和设计是整个系统布局的关键。这部分内容通常并不包含在仓储信息系统WMS之中，但是对于布局设计变化的适应性、通用性也会成为客户选择WMS的一个重要依据。 　　库存的最优控制部分是确定仓库的商业模式的，即要（根据上一层设计的要求）确定本仓库的管理目标和管理模式，如果是供应链上的一个执行环节，是成本中心，多以服务质量、运营成本为控制目标，追求合理库存甚至零库存；如果是独立核算的利润中心，则是完全不同的目标和管理模式，除了服务质量、运行成本外，更关心利润的核算，因此计费系统和客户关系管理成为其中极其重要的组成部分，因为在计费系统中固化了市场营销的战略和策略。 　　仓储作业的操作是最基础的部分，也是所有WMS最具有共性的部分，正因为如此，仓储作业的操作信息化部分成为WMS与其他管理软件如进销存、ERP等相区别的标志。这部分内容不仅要根据上一层确定的控制目标和管理模式落实为操作流程，还要与众多的专用仓储设备自动控制系统相衔接，所以是技术上最复杂的部分。国产WMS与国外先进的仓储软件相比，最大的差距可能也就在这里，市场价格会相差数十倍、上百倍，也是这个原因。 库存量管理作业细则 第一条 预估月用量设(修)订 (一)用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化(如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等)应修订月用量。 (二)季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。 第二条 请购点设定 (一)请购点--采购作业期间的需求量加上安全存量。 (二)采购作业期间的需求量--采购作业期限乘以预估月用量。 (三)安全存量--采购作业期间的需求量乘以25％(差异管理率)加上装船延误日数用量(欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量) 第三条 采购作业期限 由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数(公自订)经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。 第四条 设定请购量 (一)考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。 (二)设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为二个月用量，内购材料则每次请购25天用量。 第五条 存量基准呈准建立 生产管理人员将以上存量管理基准分别填入存量基准设定表呈总经理核准，送物料管理建档。 □ 请购作业 第六条 请购单提出时由物料管理单位，利用电脑(人工作业)查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，其无误后送采购单位办理采购。 □ 用料差异管理作业 第七条 用料差异管理基准 (一)上旬(1～10日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。 (二)中旬(1～20日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。 (三)下旬(即全月)实际用量超出全月设定量×％以上者(由公司自订)。 第八条 用料差异反应及处理 生产管理人员于每月5日前针对前月开立用料差异反应表(附表13.1.6)，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正预估月量，如需修订，应于反应表拟修订月用量栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施 第九条 库存查询 物料管理人员接获核准修订月用量的用料差异反应表(附表13.1.6)后应立即查询库存管理表(附表13.1.7)，查询该等材料的在途量反进度，研判是否需要修改交货期。 第十条 采取措施 物控人员研判需修改交货期时，应填具交货期变更联络单(附表13.1.8)送请采购单位采取措施，采购单位应将处理结果于采购单位答复栏内填妥，送回物控人员列入管理。 □ 存量管理作业部门及其职责 第十一条 物控人员 为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设(修)订，用料差异分析及采取措施。 第十二条 采购单位 负责各项材料内、外购别的设(修)订，采购作业期限设(修)订及采购进度管理与异常处理。 仓库岗位责任制 1仓管员 1．合理安排仓库人员的日常工作和出勤管理工作。 2．成品的入出库管理，