模锻在锻造过程中的缺陷及预防措施.docVIP

模锻在锻造过程中的缺陷及预防措施 缺陷名称 主要特征 产生原因 预防措施 凹 坑 锻件表面局部凹坑 坯料氧化严重或粘上炉渣杂质，模膛中氧化皮未清除彻底 控制加热时间，清除坯料表面的氧化皮和杂质后再使用，终锻前将模膛氧化皮清除干净 厚 度 超 差 锻压不足，使锻件在高度方向尺寸偏大 坯料超重，加热时位的偏低，锤击力量不足，制坯模膛设计欠佳，飞边阻力过大 不使坯料体积过大，提高终锻温度，控制锤击轻重和锤击次数，选择合适的飞边槽，降低飞边阻力，及时修理磨损或变形的模膛 尺 寸 不 足 锻件尺寸小于负公差 终锻温度过高或终锻模膛收缩率不足，终锻模膛变形切边凹模调整不当，锻件局部被切 降低终端温度，修正收缩量、修理变形模膛、合理调整切边凹模，消除锻件局部被切现象 局 部 未 充 满 锻件的筋处、圆角半径处缺少金属，其尺寸不符合图样要求或锻件轮廓不清晰 坯料尺寸偏小，加热时间过长、火耗大，加热温度低，金属流动性差，设备吨位不足或锤击轻重掌握不当，飞边阻力小，终锻模膛磨损严重 坯料应有足够的体积，制坯模膛断面及长度应符合终锻要求，控制加热、减少氧化。规定始锻温度，合理设计，选择足够阻力的飞边槽，润滑均匀，清除模膛深处的氧化皮和多余润滑剂，及时修理变形磨损模膛 错 差 锻件沿分模线的上、下部分产生了错移 设备导轨间隙过大，上、下模调整不当或模具检验角有误差，模膛中心与打击中心相对位置不当，导锁设计不佳或磨损 调整导轨间隙，提高模具精度，保证检验角的正确性，尽量使终锻模膛中心与打击中心重合，设法平衡错移力，改进和修理导锁，保持正确的导向精度 翘 曲 锻件中心线和分模面有弯曲偏差 锻件从模膛中撬起变形，锻件切边变形 切边模须保持与终锻模膛配套协调，间隙合理，修复终锻模膛，应使脱模顺利正常 残 留 飞 边 切边后锻件分模面处有残余毛刺 切边模与终锻模膛形状、尺寸不相符，切边凹模磨损或锻件切边未放正 切边模的加工制造与终锻模应一致，有合适间隙，及时修理凹模刃口，保持锋利，注意操作方法，锻件在凹模放置正确 锻 造 折 叠 锻件局部有折纹(折叠) 制坯模膛设计不当，操作欠佳，制坯时锤击轻重无规律，终锻前的坯料不符合要求 正确设计拔长、滚压、弯曲和预锻等模膛，避免终锻时金属在模膛内产生对流和折纹。制坯操作得当，避免坯料过分弯曲，并使坯料符合要求的体积、断面尺寸和轮廓形状，达到终锻时金属充满模膛流动情况，避免在锻件上形成折纹等缺陷 缺陷名称 主要特征 产生原因 预防措施 压 伤 锻件局部倍压损 坯料未放正或锤击中跳出模膛连击压坏，设备有毛病，操作中单击时发生连击现象 注意操作要领，并要求与设备动作合拍，调整修复设备，使其处于良好的工作状态，避免控制不灵 酸 洗 过 度 酸洗过度的锻件，表面呈麻点状 酸洗液浓度超过配置或配置不合理，酸洗时间过长 严格控制酸洗浓液，制定正确工艺规程，按时取出锻件 王建党