工程材料及加工工程 教学课件 ppt 作者 梁耀能 主编 第10章.pptVIP

* 第十章 铸造 第一节 概述 第二节 合金的铸造性能 第三节 砂型铸造 第四节 铸造工艺设计 第五节 特种铸造 第一节 概述 机械设备制造过程示意图： 铸造生产具有如下优点： 1）可以制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯，而且铸件的重量可 轻仅几克，重达几百吨； 金属材料 铸造 粉末冶金 压力加工 热处理 焊接 切削加工 零件 毛坯 装配 机器 3）铸造所用的原材料来源广泛，加工低廉，设备投资小，铸件成本较低。 2）适应性强； 铸造生产存在的主要问题： 2）由于铸件质量问题不仅涉及铸型工艺，还与铸型材料、模具、合金种 类、合金熔炼及浇注等因素密切相关，而这些因素在生产过程中较难综合、 精确地控制，所以，铸件一般较容易出现成分和组织不太均匀、晶粒较粗、 缩孔、缩松、气孔、夹渣、砂眼等缺陷，使铸件的力学性能一般不如锻件 高。 1）铸造生产过程较复杂，工序多，影响铸件质量的因素较多，所以废品 率较高。 第二节 合金的铸造性能 一、合金的流动性 1. 流动性及其对铸件质量的影响 二、合金的收缩 1. 合金的收缩及其影响因素 （1）液态收缩 （2）凝固收缩 （3）固态收缩 2. 影响流动性的因素 （3）铸型条件 （1）化学成分 （2）烧注温度 铸件的收缩与合金的种类、化学成分、浇注温度和铸型条件等有关。 液态金属在铸型内凝固时，如果收缩得不到补充，在铸件最后凝固的部位将形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。 2. 缩孔和缩松 （1）缩孔和缩松的形成 1）缩孔 缩孔的形成过程如图所示： 2）缩松 （2）缩孔的防止方法 只要合理地控制铸件的凝固，使之实现顺序凝固，并适当的补充金属液， 缩孔是可以防止的。 缩孔的形成过程如图所示： 3. 铸件内应力 （1）热应力 （2）收缩应力 4. 变形与开裂 2）冷裂 （1）变形 （2）开裂 1）热裂 第三节 砂型铸造 砂型铸造是以型砂为造型材料、用人工或机器在砂箱内造出所需的型腔及必要的浇注系统的一类历史悠久、应用最为广泛的铸造方法。 砂型铸造工艺过程示意图如下： 套筒的砂型铸造的过程示意图如下： 制造铸型和型芯用的材料统称为造型材料。 一、造型材料 制作模型 制作芯盒 造型 制备型砂 造芯 合箱 制备芯砂 烘干 落砂清理 浇注 检验入库 熔炼金属 1. 对型砂（芯砂）性能的要求 （1）强度 （2）透气性 （3）耐火性 （4）退让性 （5）流动性 （6）可塑性 水玻璃砂主要的优点是砂型或砂芯不需要烘干，硬化速度快，生产周期短。 水玻璃砂是以水玻璃为粘结剂的一种型砂。 2. 型砂的分类和应用 （1）粘土砂 （2）水玻璃砂 （3）油砂、合脂砂及树脂砂 二、造型方法的选择 1. 手工造型方法的特点和应用 手工造型时紧砂和起模是用手工来进行的，其操作灵活、适应性强、模 型成本低、生产准备时间短，但铸件质量较差、生产率低、且劳动强度大。 成批、大量生产时，应采用机器造型。 机器造型是以机械运动代替人工 紧砂和起模，大大减轻了体力劳动强度，提高了生产率。机器造型的动力来 自压缩空气或液压传动，因此具有铸型紧实度高且分布均匀以及起模平稳、 模型振动小等优点，可显著提高铸件的尺寸精度。 2. 机械造型的特点和应用 第四节 铸造工艺设计 一、铸件结构设计的原则 1. 铸件结构设计应与砂型铸造工艺相适应 2. 铸件结构必须考虑合金的铸造性能 每种铸造合金都有其适宜的壁厚，如果选择得当，即可保证铸件机械性能，又能防止某些铸造缺陷的产生。 （1）合理的铸件壁厚 在一定铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该合金铸件的 最小壁厚。 1）铸件的最小壁厚 2）铸件的临界壁厚 铸件结构设计应科学地选择壁厚，做到既能满足性能要求，又不使铸件 太笨重。 不应以单纯增加壁厚来提高铸件的承载能力。在铸件结构设计时，内腔 应比外壁薄些，使铸件的内外壁均匀冷却，防止产生内应力和裂纹。 3）铸件的内外壁厚度 4）合理的截面形状 （2）铸件壁厚应尽可能均匀 （3）铸件壁的连接 1）铸件的结构圆角 2）避免交叉和锐角连接 3）厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡铸件部分的壁厚往往难以做到完全 均匀一致，甚至存在很大差别。 （6）铸件应尽量避免有过大的水平面 （4）防裂肋的应用 （5）避免受阻收缩 二、铸造工艺方案的选择 1. 造型方法的选择 （1）手工造型 手工造型操作灵活，大小铸件均可适应。 （2）机器造型 现代化铸造厂已广泛采用机械造型和制芯，并以机械化砂处理、 浇注和落砂等工序共同组成流水生产线。 2. 浇注位置与分型