金属塑性成形工艺及模具设计 教学课件 ppt 作者 夏巨谌 第九章.ppt

第九章 冲压模具设计 第一节 冲裁模设计 第二节 弯曲模设计 第三节 拉深模设计 第四节 多工位级进模的典型结构及设计要点 第五节 翻孔与翻边模设计 第六节 冲模设计基础 第一节 冲裁模设计 一、凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则 尺寸计算原则： 二、凸、凹模刃口尺寸计算方法 第二节 弯曲模设计 1.???V形件弯曲模 3.8.2 U形弯曲模 弯曲模工作部分尺寸的计算 1. 凸凹模圆角半径 凸模圆角半径:rp=r；（不能小于材料允许的最小弯 曲半径rmin ） 凹模圆角半径：rd不宜过小，同时凹模两边的圆角 半径rd应当一致，以防止弯曲时的毛坯偏移。 V 形件凹模底部圆角半径：根据板料弯曲后，在弯 曲区发生变薄的变形特点选取，通常可按弯曲后的 板料厚度，得出弯曲件外侧圆角半径，并以此半径 作为V形件弯曲模的凹模底部圆角半径。 2. 凹模深度 凹模深度hd过小：工件两端的自由部分长，弯曲工 件回弹大，且不平直；过大则模具钢材消耗多，且 要求大行程的压机。 3. 凸、凹模间隙C U形件：间隙过大，则回弹大，弯曲件尺寸和形状不 易保证；间隙过小，弯曲力增大，且使工件变薄， 降低模具寿命。 V形件：在模具设计时，必须考虑到凸模的圆角半径 rp与凹模底部圆角半径rb以及凸、凹模两侧，在模 具闭合时完全接触或贴合。 第三节 拉深模设计 一 拉深模的典型结构 拉深模设计中的有关计算 一、拉深模间隙 拉深模的问隙是指凸、凹模横向尺寸的差值，如图4．36所示。双边间隙用2来表示。 间隙过小，工件质量较好，但拉深力大，工件易拉断，模具磨损严重，寿命低。 间隙过大，拉深力小，模具寿命虽提高了，但工件易起皱、变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹。质量不能保证。因此，确定间隙的原则是：既要考虑板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚的现象，故间隙值一般应比毛坯厚度略大一蜱，其佰按下式计算 第四节 多工位级进模的典型结构及设计要点 1．典型结构举例 （1）冲孔落料弯曲级进模 图9-10中所冲工件如右图上部所示，条料从右边送进。从排样图中可以看出，其冲压过程为：第—步由侧刃切边定位，第二步冲出工件上的圆孔、槽及两个工件之间的分离长槽，第三步空位，第四步压弯、第五步空位，第六步切断，使工件成形。此模具采用弹压导板模架，各凸模与凸模固定板9之间呈间隙配合普通导柱模多为过渡配合)，凸模的装拆、更换方便。凸模由弹压导板5导向，导向准确。导板由卸料螺钉与上模连接。这种导向结构能消除因压力机导向误差对模具的影响，模具寿命长．零件质量好。弯曲凹模镶块2与凹模18之间做成镶拼形式，以便冲孔凹模磨损刃刃后能通过磨削凹模镶块2的底面来调整两者的高度，保证工件的高度尺寸。凹模18在镶块2左边的上面做成和工件底部同样的形状，目的是为了方便工件的推出。 该副模具所冲工件的形状虽然并不复杂，但其尺寸不大，槽与孔的尺寸都较小，且左右形状不对称，从弯曲工艺的角度分析，其工艺性较差，若采用单工序模进行冲压，则工件的形状和尺寸都不易得到保证，而且工人操作不方便也不安全，采用级进模冲压，这些问题均可得到圆满解决。 （2）电度表磁极冲片连续模 如图9-11所示的单相电度表电磁冲片零件，如采用单工序冲模，则需要落料，冲方孔，冲圆孔等多道工序及多种模具完成。这就会使模具、使用的压力机及操作人员增加，各道工序的半成品保管及运输也会增多。对于零件的精度，由于多道工序的误差积累，各部分的尺寸精度难以保证，生产效率也较低，如果采用图9-12所示的级进模结构，即各道工序会在同—模具完成，最后—道工序冲出成品件，就能克服上述不足。尽管模具比较复杂，但从综合经济效益及尺寸精度考虑，还是比较划算的。 图9-12所示为电度表磁极冲片级进模。工作时，将条料从右向左按导料板21向前送进，并由挡块24定位。当凸模下降时，第—步由冲孔凸模和冲孔凹模冲零件的内孔。然后把条料再向前推进—个步距，第二个步位冲出下—组内孔，第—步位仍冲出第二个件的第—组内孔。条料继续推进，第三个步位由落料凸模及落料凹模孔将制件落下，形成完整的制品零件。而第—步位，第二步位重复原先的工作，即在前—个制件落料时，前两个工位又冲出下—个制品内孔。随着材料的不断送进，冲模连续进行冲孔和落料，在压力机的—次行程中，完成整个制品的冲裁工作。 条料定位是依靠侧刃凸模7及挡块24来实现的。由于侧刃的断面长度等于送料步距，在压力机的每次行程中，沿条料的边缘裁下—条长度等于步距的料边，由于侧刃前后导板间宽度不同，前宽后窄形成—个凸肩，每次送料都由挡料块24挡住定位，进行第二次冲裁。采用侧刃定位较准确、生产效率高、操作方便、便于实现自动化生产。 多工位级进模的排样设计与工位安排 多工位级进模的排样设计：设计级进模，首先要设计排样图，这是设计级