金属塑性成形工艺及模具设计 教学课件 ppt 作者 夏巨谌 第三章.pptVIP

第三章 闭式模锻工艺及模具设计 第一节 闭式模锻的特点 第二节 闭式模锻的分类及成形工步选择 第三节 闭式模锻成形过程分析 第四节 闭式模锻成形力的计算 第五节 闭式模锻工艺的制订 第六节 闭式模锻模具设计 第七节 闭式模锻工艺与模具应用实例 闭式模锻也称无飞边模锻，即在成形过程中模膛是封闭的，凸、凹模间隙的方向与模具运动的方向相平行，在模锻过程中分模面间隙大小不变。 闭式模锻的优点是：①减少飞边材料损耗，一般开式模锻件的飞边金属约为锻件重量的10%~50%，平均约为30%；②节省切边设备；③由于间隙很小，金属流入间隙的阻力一开始就很大，有利于金属充满模膛，有利于进行精密模锻；④闭式模锻时金属处于明显的三向压应力状态，有利于低塑性材料的成形。 闭式模锻能够正常进行的必要条件主要是：①坯料体积准确；②坯料形状合理，并能在模膛内准确定位；③有简便的取料措施或顶料机构；④能够较准确地控制打击能量或模压力。由于以上条件，闭式模锻在模锻锤和热模锻压机上的应用受到一定限制，而摩擦压力机、液压机和平锻机则较适合进行闭式模锻。 第二节 闭式模锻件的分类及成形工步选择 一、锻件的分类 第一类：饼盘类 第二类：法兰凸缘类 第三类：轴杆类 第四类：杯筒类 第五类：枝芽类 第六类：叉形类 二、成形工步的选择 闭式模锻的变形过程及模压力变化情况如图3-1所示，变形过程可分为基本成形阶段、充满阶段、形成纵向飞边三个阶段。 图3-1 闭式模锻变形过程及模压力变化情况 1)基本成形阶段 该阶段由开始变形至金属基本充满模膛，此阶段变形量最大（△H1），但变形力的增加相对较慢（OA段）。根据锻件和坯料的具体情况不同，金属在此阶段的变形流动可能是镦粗成形、压入成形、冲孔成形或者是挤压成形。 闭式模锻与挤压工艺的差别，只是在于前者最终充满整个模膛，而后者金属挤出端是处于无约束的自由状态。 2)充满阶段 由基本成形阶段结束到金属完全充满模膛为止。此阶段变形力增加迅速（AB段），结束时的变形力比第1段末可增大2~3倍，但变形量△H2却很小。 如图3-2所示，坯料端部的锥形区和坯料中心区都处于三向（或接近三向）等压应力状态，不发生塑性变形。坯料的变形区（图中阴影处）位于未充满处附近的两个刚性区之间，并且随着变形过程的进行逐渐缩小，最后消失。 3)形成纵向飞边阶段 该阶段为形成纵向飞边阶段，此时坯料基本上已成为不变形的刚性体，只有在极大的模压力作用下，或在足够的打击能量作用下，才能使端部的金属产生变形流动，形成纵向飞边。飞边的厚度越薄、高度越大，模膛侧壁的压应力也越大，容易使模膛损坏。 这个阶段的变形对闭式模锻有害无益，是不希望出现的，它不仅影响模具寿命，而且容易产生过大的纵向飞边，清除比较困难。 由上述分析可以看出： ①闭式模锻变形过程宜在第2阶段，即形成纵向飞边之前结束，允许在分模面处有少量充不满或仅形成很矮的纵向飞边； ②模壁的受力情况与锻件的高径比H/D有关，H/D越小，模壁受力状况越好； ③坯料体积的精确性对锻件尺寸和是否出现纵向飞边有重要影响； ④打击能量或模压力是否合适影响闭式模锻的成形情况； ⑤坯料形状尺寸和在模膛中的位置对金属分布的均匀性有重要影响。 第四节 闭式模锻成形力的计算 一、锻件圆角半径对闭式模锻力的影响 二、回转体锻件闭式模锻力的计算 1.端部不出现飞边时的单位压力 2.端部出现纵向飞边时的单位压力 3.闭式模锻力的一般计算公式 第五节 闭式模锻工艺的制订 一、锻件的工艺性分析 1.锻件材料 2.锻件形状 3.锻件尺寸精度和表面质量 二、锻件图的制订 .1 确定分模面 确定分模位置最基本的原则是：保证锻件形状尽可能与零件形状相同，容易从模腔中取出；此外应争取获得镦粗成形。故此，锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上 。 2 确定锻件的机械加工余量和公差 锻件需要切削加工的表面均应有足够的余量,而余量的大小,受下列因素的影响： 1.锻件的尺寸大小 2.零件的尺寸精度、表面粗糙度要求以及零件的形状复杂程度。 3.锻件各类公差对加工余量有影响，尤其应着重考虑错移、直线度、平面度、同轴度、顶杆压痕等形位公差。 4.零件机械加工方法与工艺。 5.锻件的材料。 确定模锻件公差的依据 ： 1.锻件的精度等级。 2.锻件的质量和公称尺寸的大小。 3.锻件的形状复杂系数。 4.锻件的材质系数。 5.锻压工艺类型。 3模锻斜度 为了便于模锻件从型槽中取出，须将型槽壁部加工成一定的角度，称模锻斜度或出模角。模锻斜度可以是锻件侧壁附加的斜度，也可以是锻件侧壁的自然斜度。模锻时金属被压入型槽后，锻模受到弹性压缩，外力去除后，由于锻模的弹性恢复，对锻件锻件产生很大