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发电厂排烟损失影响因素研究与降低措施 【摘要】发电厂在长期运行中，排烟温度普遍高于设 计值。排烟温度升高，排烟损失增大，从而导致锅炉效率降 低。通过理论分析，并结合现场经验，对引起排烟温度升高 的原因进行分析，提出了相应的解决措施和建议。 【关键词】排烟温度；锅炉效率；燃烧调整 0.引言 2009年5月1日起施行的新的《特种设备安全监察条例》 增加了对特种设备节能减排的要求，这就需要特种设备用户 把节能减排工作作为一项重要的工作任务来抓。我国能源结 构的最大特点是以煤为主，占到3/4以上，其中锅炉煤耗 达80%左右，我国煤炭60 %以上消耗在发电方面，而锅炉的 热损失包括：排烟热损失、机械不完全燃烧热损失，化学不 完全燃烧热损失，灰渣物理热损失，飞灰热损失及炉体散热 损失。排烟热损失是现代锅炉各项热损失中最主要的一项， 约占5%?12%排烟热损失是因锅炉排出的烟气焙高于冷空 气进入锅炉时的焙，所造成的热量损失。提高锅炉燃烧的经 济性，主要应从减小排烟热损失着手，影响排烟热损失的主 要因素是排烟温度和排烟量。显然，锅炉排出烟气的温度越 高，锅炉排烟量越大，排烟热损失就越大。锅炉排烟温度偏 高，严重影响了锅炉运行的经济性（一般情况下，排烟温度 每升高10°C,排烟热损失增加0.5% -0. 8% ),同时对炉后 电除尘的安全运行也构成威胁，所以有必要根据设备的具体 状况，全面分析造成锅炉排烟温度升高的各种因素，制定出 切实可行的措施以达到降低排烟温度，减少排烟热损失，提 高锅炉效率。 锅炉排烟热损失的概念及其与锅炉热效率的关系 1锅炉排烟热损失的概念 锅炉烟气离开最后一级传热面一一空气预热器时，温度 约为120°C-160°C,含有大量的热量，这部分热量未被利用 而从烟囱排出。这部分热量损失占输入热量的百分数称为排 烟热损失，通常用q表示。燃烧所需要的空气是送风机送入 的冷风，如果没有附设的暖风器，则风温为室温。如果是负 压锅炉，则从炉膛和尾部烟道漏入的也是冷风。从冷空气变 为12(TC?1609的排烟，必然要消耗一部分燃料，所以形成 了排烟热损失。很显然，排烟温度越高，空气预热器后的过 量空气系数越大，排烟热损失也越大。无论何种类型的锅炉, 其热损失都由下列各项组成：①排烟热损失；②化学不完 全燃烧热损失；③机械不完全燃烧热损失；④散热损失； ⑤灰渣物理热损失。各种锅炉燃用的燃料不同，燃烧方式和 排渣方式不同，上述各项热损失所占的比例也不一样。但总 体上来说，排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项。 由上式可知，影响排烟热损失q2的主要因素是排烟焙 的大小，而影响排烟焙大小的又是排烟容积和排烟温度，所 以排烟温度越高、排烟容积越大，排烟热损失越大，漏风量 增加a py越大，排烟热损失越大，运行实践证明排烟温度 每增高10?20°C, q2约增加1%。显然降低排烟温度可降低 q2热损失，提高锅炉效率使供电煤耗下降。 1. 2排烟热损失与锅炉热效率的关系 锅炉输出的热量与输入的热量之比称为锅炉的热效率。 热效率表明了锅炉利用热量的有效程度。锅炉热效率常用反 平衡法进行测试。即我们可以将锅炉输入的热量看作100%, 经测试得到锅炉各项热损失所占输入热量的百分数后，将各 项热损失剔除，则得锅炉热效率，如下式： r| =ql=100%-q2-q3-q4-q5-q6,其中：ql为有效利用热量占 送入锅炉总热量的百分数，q2为排烟热损失占送入锅炉总热 量的百分数，q3为化学不完全燃烧损失占送入锅炉总热量的 百分数，q4为机械不完全燃烧损失占送入锅炉总热量的百分 数，q5为散热损失占送入锅炉总热量的百分数，q6为灰渣 物理热损失占送入锅炉总热量的百分数。一般而言，散热损 失所占的比例比较小，且随负荷变化不大；锅炉的灰渣物理 热损失很小，可忽略不计；因此，排烟热损失q2和化学不 完全燃烧热损失q3、机械不完全燃烧热损失q4 —样，是决 定锅炉热效率的主要因素之一。一般来说，排烟损失约占送 入炉膛热量的6%左右，排烟温度每增加121?15°C,排烟 热损失约增加0. 5%o所以排烟温度是锅炉运行最重要的指标 之一，必须重点监视。排烟热损失q2可按下表估算。过量 空气系数及温度如不是表中所列数值，可用插入法求得排烟 热损失。 3排烟损失的几点分析 环境温度每升高10°C,排烟温度升髙6-7°C,出风温度 升高1.3-1. 5 °C,排烟损失降低约0. 1 % （与经验悖反）。 夏季锅炉排烟温度升髙，来自：①主汽流量增加（q2增大） ②进风温度增加（q2减小）应按20匸风温修正排烟温度至 较低值；但调节暖风器或再循环升高进风温度，排烟损失是 上升的（因环境温度未变）。 （4）回转式空预器漏风与排烟损失 导致排烟热损失增加的主要因素 锅炉排烟热损失决定