石油化工过程先进控制与优化研究进展PPT-4.ppt

石油和化学工业发展需求 国民经济的支柱产业 2005年石油和化学工业总产值达到33762亿元，占国民生产总值（182321亿元）的18.5% 石油和化学工业既是产能大户又是耗能大户 2005年我国石油化工行业总能耗3.048亿吨标准煤，占全国总能耗的15% 万元GDP能耗是0.903吨标准煤，比国外同行业平均水平高15%～20% 污水排放，全行业达32.3亿吨，废气1.4274万亿立方米，固体废弃物8406万吨 过程控制与优化如何实现节能降耗 过程控制与优化如何实现节能降耗 先进控制和优化应用的效益 过程控制与优化技术面临的挑战 市场、技术、政策导向等的变化不断给流程模拟、先进控制和过程优化技术提出了新的要求和挑战 严格的环保指标和成本控制要求，多目标、变约束的优化与控制任务等，目前已有的流程模拟、先进控制和过程优化技术尚不能完全胜任，需要进一步加强创新研究 过程模型化技术和水平还远不能满足我国石化行业发展的需要 关键石化技术国际供应商在模型上对我国实行技术封锁，需要自主地进行流程的设计、优化和提升 先进控制与优化技术面临的挑战 过程模型和优化技术的创新与进步 模型的准确性和效率、在线模型参数调整、测量仪表故障补偿、系统扰动克服、系统框架优化设计、系统长期维护困难等是造成现有技术在工业装置上长期有效运行不理想的主要原因； 过程模型化技术和优化技术特别是在线模型校正与优化技术等关键技术的创新对流程模拟、先进控制和过程优化至关重要； 先进控制 – 确保操作运行在局部约束条件边界上 优化 /在线优化 – 追求效益最大化目标 过程监控 – 改进、提高运行效率 应用举例 应用举例 应用举例 应用举例 APC应用现状 实时优化过程 稳态模型实现在线运行，从总体效益上进行优化 利用 APC技术实现目标 当过程处于稳态时RTO运行 当过程处于稳态时，一般每4小时运行一次 正常情况下，每天运行3～5次 稳态检测时，一般要检查至少30个以上变量情况 尽可能地实现最大化利润 基于经济信息 利用RTO 改进操作实现最大化利润 RTO每个班次将自动实现3～4次循环计算 过程监控系统举例 过程监控发展的建模技术 预期的改进操作 控制系统的重要性 何为先进控制与优化系统的坚实基础？ 基础控制系统/仪表/分析仪  目前问题 — 如何实现自适应控制 自适应控制的目标 实现控制系统的自动、自适应维护是关键 利用、发展有效工具和方法，如： DMC Solution Analysis Tool 采用和改进经济性度量标准，保持控制器性能 先进控制器性能评价标准（除投运率外） 关联控制器性能评价与经济效益的关系 明确基础控制回路与控制系统整体结构的关系 确定机会损失 控制器性能 控制器性能改善的要求 先进控制器性能的改善 高质量的控制器模型（适用范围、准确性等） 控制器模型随过程与操作条件而变化 基础回路控制器性能改善 更为频繁地监控基础控制回路层的性能 及时解决基础回路、仪表和分析仪器的问题 其它有效方法－利用现有技术实现主要的、附加功能 过程监控 事件检测与分析 事件的报告与解决方法 基础控制系统 对底层基础控制回路的性能进行监测 检测基础回路控制层问题，确认执行器故障对生产单元性能的影响 仪表与分析仪出现故障 控制阀滞涩 PID回路的参数整定问题 计算由于执行机构故障造成效益的机会损失成本 导致先进控制系统回路中的变量无效 限制先进控制器操作范围 无法实现产量最大化 放弃其它附加的产品质量控制 为生产运营商（企业）处理异常信息提供工作方案 为企业提供处理过程的优先级信息 对上述事件的处理进行跟踪 集成的工作过程与工具 自适应控制 – 关键技术与软件 基础控制回路性能监测 代表软件：Matrikon ProcessDoctor PID 先进控制器性能监测 代表软件：AspenWatch 测试/辨识（建立、强化模型功能） 代表软件：Tai-Ji ID SmartStep Subspace ID 矩阵条件数改进 (增强模型鲁棒性) 代表软件： SmartAudit (AspenTech) 收益分析 二甲苯精馏装置机理建模 1、根据装置的结构数据、操作数据、各塔组分分析化验数据及能耗数据，采用数据调和技术对数据进行有效性一致性分析，供建模分析。 2、选择典型工况数据，进行模型参数调试、校正，使三塔塔板温度分布、组分大小与分配比例与实际相符。 3）改变回流比对塔釜OX产出与冷负荷的影响 回流比对操作工况的影响很大，以DA804塔为例，改变回流比，对二甲苯装置的塔釜OX产出与冷负荷的影响，如图： 4）改变进料塔板位置对冷负荷影响 5）改变进料塔板位置对OX产出影响 工艺操作条件优化： 优化目标：三个塔塔釜OX产出最大化 三个塔总能耗