焊条电弧焊通用工艺规范.docVIP

焊条电弧焊通用工艺规范 范围 本规范规定了实施焊条电弧焊的基本规则及要求。 本规范适用于厂内部低碳钢、普通低合金钢、低合金高强度钢和不锈钢的焊条电弧焊焊接方法。 规范性引用文件 GB/T985-1998 气焊、焊条电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸。 GB 9448-1998 焊接与切割安全 坡口设计、加工 3.1 坡口形式及尺寸应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。标准坡口形式及尺寸按GB/T985－88确定。 3.2 利用机械、火焰或电弧加工坡口。坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 3.3坡口表面及两侧15～20mm范围内须进行清理，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水份等有害杂物。 3.5 用热加工方法加工的坡口,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工的方法去除。 定位焊 4.1 必须按照焊接工艺规定焊接定位焊缝。如采用与工艺规定同牌号、同直径的焊条，同样的焊接工艺施焊；若正式焊接需要焊前预热，焊后缓冷，则定位焊前也要进行相同温度的预热，焊后也要缓冷。 4.2 定位施焊时必须保证熔合良好，焊道不能过高，起头和收尾处应圆滑不能陡降，防止焊缝接头的两端焊不透。 4.3 定位焊的长度、高度、间距见表2 表2 定位焊点尺寸 焊件厚度 焊缝高度 焊缝长度 间距 ≤4 4 5～10 50～100 4～12 3～6 10～20 100～200 12 6 15～30 200～300 定位焊缝应避免在焊件的端、角等应力集中的地方进行，通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊缝。 4.5为防止焊接过程中定位焊缝裂开，应尽量避免强制装配，必要时增加定位焊缝的长度，并减少定位焊缝的间距。 4.6定位焊用电流应比正常焊接的电流大15%～20%。 焊接工艺参数的选择 5.1 焊接电源种类和极性的选择 通常根据焊条类型决定焊接电源的种类。除低氢钠型焊条必须采用直流反接外，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流电源。所有酸性焊条通常都采用交流电源焊接，但也可以用直流电源。采用小电流施焊时，电弧稳定性差，宜采用直流反接。 5.2 焊条直径的选择 选用焊条直径应考虑焊件的厚度，厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条；厚度较小的焊件应选直径较小的焊条；另外，焊接同等厚度的T型接头时，选用的焊条直径比对接接头的焊条直径大些。按焊件厚度选用焊条直径时可参见表3。 表3 焊条直径 焊件厚度 ≤4 4～12 12 焊条直径/mm 不超过焊件厚度 3.2～4 ≥4 5.3 焊接电流的选择 5.3.1 焊条直径越粗，熔化焊条所需的热量越大，必须增大焊接电流，每种直径焊条的焊接电流参考值见表5。 也可以根据选定的焊条直接用下面的经验公式计算焊接电流值。 I＝dK 式中 I——焊接电流（A） d——焊条直径（mm） K——经验系数（A/cm），见表4 表4 焊条直径d/mm 1.6 2～2.5 3.2 4～6 经验系数K 20～25 25～30 30～40 40～50 5.3.2 在平焊位置接时，可选择偏大一点的电流。横焊、立焊、仰焊位置焊接时，焊接电流应比平焊位置小10%～20%。 5.3.3 打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形时，小电流便于操作和保证背面焊的质量。 5.3.4 综合考虑焊接位置、板厚和焊条直径等，焊接电流值的选取可参考表5 5.3.5 5.4 电弧长度 正常的电弧长度是小于或等于焊条直径，即短弧焊。使用酸性焊条时，也可将电弧稍微拉长进行焊接。碱性低氢型焊条，应采用短弧焊以减少气孔等缺陷。 5.5 焊接层次的选择 厚板焊接时，通常开坡口采用多层焊或多层多道焊。层数的增多有利于提高焊缝的塑性和韧性，但生产效率下降。层数过少，每层焊缝的厚度过大，接头易过热引起晶粒粗大，一般每层焊缝的厚度不宜超过4～5mm 焊后检查及缺陷返修 焊后热处理应有施工记录，内容包括：施工日期、工件名称、图号、编号、各实际工艺参数（保温温度、保温时间、加热速度、冷却速度、入炉和出炉时炉内的温度等）、施工者签名、检验员签名。 6.1 焊后检验包括焊缝外观检验、无损检测、致密性检验等。 6.2 应尽量避免机械损伤，如有机械损伤其深度不能超过钢板厚度的5%，且不超过2mm，如缺陷超出上述规定时应进行修补。 6.3 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。返修前需将缺陷清除干净。待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定的坡度。 6.4 凡需焊后热处理的产品的焊缝应尽量在热处理前返修好。 表5 焊接电流 焊缝空间位置 坡口形式 焊件厚度 或焊角尺寸 /mm 第一层焊缝 其它各层焊缝 封底焊缝 焊条直径 /mm 焊条电流 /A 焊条直径 /mm