第十讲机床颤振的早期诊断与在线监控.pptVIP

② 转动轴运动不稳定状态调整 a. 转动轴运动不稳定状态的定义 小角度不连续转动 单调不连续 (φi-1-φi-2)?(φi+1-φi)≥0 非单调不连续 (φi-1-φi-2)?(φi+1-φi)0 小角度往复转动 小角度往复转动状态 b. 小角度非单调不连续或往复转动 对问题区域的刀位点和方位点进行加密。新加密刀位点的样条参数是 小角度非单调不连续转动 调整示意图 小角度往复转动 调整示意图 c. 小角度单调非连续转动 在加工允差范围内通过刀轴矢量进行调整。 调整流程 调整示意图 ③五轴侧铣轮廓波纹误差控制试验 为了验证所提出的轮廓波纹度控制方法的有效性，本文进行了一系列加工对比试验，对两个工件分别用原始数控加工程序和进给参数优化后的数控程序进行加工，同时测量或记录并分析其转动轴、SAR和切削力的变化状态。 对比加工试件 优化前后X向切削力对比 优化前后Y向切削力对比 五轴侧铣轮廓波纹误差控制试验 切削力低频 振动频率 优化前 切削力幅值 优化后 切削力幅值 8Hz(X-向) 20N 12N 8Hz(Y-向) 31N 28N 31Hz(X-向) 59N 43N 31Hz(Y-向) 92N 72N 39Hz(X-向) 40N 24N 39Hz(Y-向) 62N 52N 切削力幅频对比 测试表面 加工轮廓形貌的比较 轮廓形貌数据的比较 五轴侧铣轮廓波纹误差控制试验 初始程序加工的表面具有明显的波纹，其间隔约3mm，深度约 0.01mm。而优化后程序加工的表面比较光滑，基本没有波纹特征，只有间隔约0.5mm深度约 0.002mm的刀刃划痕，波纹现象有了明显的改善。 优化前后程序对比 优化前后进给速度对比 优化前后SAR对比 五轴侧铣轮廓波纹误差控制试验 谢谢！ 现代制造技术基础理论 第二部分 数控加工质量分析 主要内容: 机械加工的表面质量分析 数控加工过程的几何误差分析 切削过程再生颤振的线性理论分析 切削过程再生颤振的非线性理论分析 主要内容 特征信号的选取与分析； 机床颤振的早期诊断； 调整切削用量抑制颤振的试验研究 波纹度的产生和防止 第十讲：机床颤振的早期诊断与在线监控 切削力、振动位移、振动加速度及声发射 振动加速度的测量目前一般采用压电晶体式传感器 尾顶尖处的z向振动加速度信号比其他加速度信号更能灵敏地反映颤振建立过程的变化 10.1：特征信号的选取与分析 1.实验装置和特征信号的选取 2.过渡过程中信号的特征变化 在过渡过程中，振动信号发生两个方面的变化： 第一，在时域中其振动幅值逐渐增大，即振动能量增大； 第二，在频域中，振动信号的主频带从高端向低端移动。 这两方面的变化正是进行颤振早期诊断的物理基础。 振动信号在时域中的特征变化。 振动信号在频域中的特征变化 在过渡过程中，力和振动加速度信号的主频带从高频段向低频段移动，并且频域能量由分散变为集中。 物理意义： 一般中型机床(连同其上的工件、夹具)组成的工艺系统的颤振频率(靠近其失稳模态的固有频率)一般在几十赫兹到二三百赫兹的范围内； 而由于各种内外振源所引起的强迫振动和背景噪声的频率一般都远比失稳模态的固有频率高，而且是分散的，并不是集中在某一频率处。当系统处于稳定状态时，强迫振动和背景噪声是主要的，故信号的主频带在高频段，频谱能量较分散； 在颤振急剧增长以后，靠近机床某个失稳模态的固有频率附近的振动立即上升，并占据主要地位，故信号的主频带会向低频段移动，频域能量集中到颤振频率附近。 3.振动信号的相关特性分析 从再生颤振的机制上看，当颤振建立起来以后，切削力信号和振动信号之间应该存在一定的关系，故颤振建立的过程也应该是力和振动信号的相关特性建立的过程。因此，对切削力和振动的监测信号进行互相关分析，乃是发现颤振孕育过程的有效途径。 “振动信号” 是指工件与刀具之间的相对振动信号。 可是，这一信号在实际加工中不便检测，故用机床上某个部位的振动加速度信号代替，即对z向切削力信号 与尾顶尖z向振动加速度信号 进行相关分析。 互谱 相位谱 两方面的变化 其一是互谱幅值谱的主频带从高频段向低频段移动．且其幅值剧增； 其二是主频带 处信号 与 的相位差由75°一135o之间变化到-90o一-180o之间。 4.描述信号在时域中变化的特征量 信号的方差 判断的依据：随颤振的加剧，振动信号的方差 猛增。 值得注意的是，如果单纯以 作为惟一的特征量，并用以作为制定“颤振即将发生”的判据，是不可靠的。 原因 由于偶然因素的扰动，使时域信号的幅值在某些时刻发生局部突跳，可能致使 超过门限值，因而发生误判； 如果抬高