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生产现场6S管理，最新讲解！ 构筑一流现场管理体系 一 流 现 场 管 理 经营管理 计划管理 品质管理 效率管理 成本管理 设备管理 安全管理 人力资源 士气管理 精益生产 6 S 管 理 是 企 业 各 项 管 理 之 基 础 6S现场管理 “6S”的基本内容： 1）整理（SEIRI）:区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿（SEITON）:要用的东西依规定定位，定量地摆放整齐，明确地 标示； 3）清扫（SEISO）:清除场内的脏污，并防止污染的发生； 4）清洁（SEIKETSU）:将前3S实施的做法制度化、规范化、彻底执行并维 持成果； 5）素养（SHITSUKE）:人人依规定行事，养成好习惯； 6）安全（ SAFETY ）；人的安全行为和环境的安全。 现场管理的基本方法 5S延展 ▪6S： ▪ 5S+Safety（安全） ▪ 5S+SHIUKANKA（习惯化） ▪7S: ▪ 5S+Safety（安全）+Service（服务） ▪ 5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU(不懈） ▪8S: ▪ 5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件设计及运用） 优秀现场管理的标准和要求 现场管理的六要素（5M1E分析法） 现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ————也称为5M1E分析法。 1）人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2）机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3）材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4）方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5）测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6）环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称5M1E。 现场管理实质 在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清扫，其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已； 最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的习惯； 进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度，标准化工作规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。 现场改善第一步：整理 ▪ 整理：将工作场所的任何物品区分为“有必要”与“没有必要” 的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。 ▪ 注意：整理的对象是空间，要有决心，不必要的物品应坚决地加以处置，这是现场改善的第一步。 ▪ 整理厉行“三不”原则 不要无用的 不携少用的 不离常用的 使用频率 不能用、不再使用 可能会用到（1年左右） 半年左右或一季度左右用到 每月用到 每周使用 每日使用 每时取用 状态 不用 很少使用 少使用 经常使用或正在使用 随时使用 处置标准 整理的作业流程 现场责任区域界定 整理推进工作目标拟定 红牌工作筹划 整理标准拟定 现场物品分类 无用物品清查与红牌作战 现场区域划定 在用物品区分 区域整理习惯化 整理的推进技巧 问题一：责任范围界定？ 现场责任区域界定 整理推进工作目标拟定 现场物品分类 整理标准拟定 红牌工作策划 无用物品清查与红牌作战 现场区域规划 在用物品区分 区域整理习惯划 分组管理——群体行为引导 现场平面布置图 区域划定 区域小组成立 按不同工艺特点对环境的影响程度及区域面积大小划分责任区域，可以更加直接反应现状； 区域的划定应使相似功能的区域分为两个以上；相似区域的区域效能应基本一致；区域内常留员工其管理控制跨度趋于合理 区域内常留人员构成小组成员； 推荐其中一名作为小组长；必要时可指派一名管理干部作为小组顾问； 整理的推进技巧 问题二：推进目标设定？ 分组管理；转化动力 现场责任区域界定 整理推进工作目标拟定 现场物品分类 整理标准拟定 红牌工作策划 无用物品清查与红牌作战 现场区域规划 再用物品区分 区域整理习惯化 现场管理目标设置 检查及评分要点 检查及评分标准 等级一 1分 等级二 2分 等级三 3分 等级四 4分 等级五 5分 1.地面 地面可见油污、积水、积灰或任何严重污迹 部分地面目视可见灰迹、非作业区可见油迹或冷却水、无区域划线标识 仅工作区