堆取料机结构和工作原理培训教材.pptVIP

4.3 主要部位的监控及保护 4.3.1堆料臂与主梁之间的相对角度，当相对角度为21°或294°时发出声光报警信号，当相对角度为16°或299°时自动停机。 4.3.2堆料臂架的变幅角度,当变幅角度超过-16°~+14°时停机。 4.3.3堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。 4.3.4堆料机变幅液压站、取料机料耙液压站的液压油温及液位予以监控。 4.3.5刮板输送链尾轮处设有断链监测保护装置，一旦发生断链现象停机。 4.3.6堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。 4.3.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备停止运转。 4.3.8对各干油润滑泵站的油位、堵塞情况实施监控、报警。 4.3.9取料机料耙油缸工作行程的两端各设有二道极限行程开关，以防料耙脱离轨道。 4.3.10堆料胶带机驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管路中的油流信号予以显示和报警。 5.1安装其它零部件 干油润滑系统的安装 干油润滑系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，并且保证润滑管路畅通，各接头密封处连接紧密、无泄漏。 检测系统的安装 检测系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。 电缆布线系统的安装 电缆布线系统的安装按照图纸并结合现场实际安装。 5.2 试车 试车前的准备内容与要求应符合下表的规定 序号 内 容 要 求 1 安全措施：制动器，行程开关，保险丝，总开关 处于正常状态，动作灵活，准确安全，稳定可靠，间隙合适。 2 金属构件的外观 不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求。 3 传动机构及零部件 装配正确，不得有损坏、漏装的现象，螺栓联接应拧紧，铰接点转动灵活。链条张紧程度合适。 4 液压系统 管路的安装，泵的转向要正确，各元件要调至规定位置。 5 润滑点和润滑系统 保证各点润滑、供油正常。 6 电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明 不得有漏接线头，联锁应可靠，电机转向要正确。开关、仪表和灯光要好用。 7 配重量调整 要有安全措施，分次增加。 5.2.1 液压润滑系统试验 液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30min。干油润滑系统试验压力为10MPa，保压5min。运转试验：工作压力运转30min，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头，接合面密封处不许有渗漏，胶管应无异状，钢管无变形。油缸动作5-10次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。 5.2.2 空负荷试车试验项目和内容见下表 序号 项 目 内 容 1 带式输送机 按堆料方向运转，并进行起动，制动试验。 2 变幅运动 由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行起动和制动试验。 3 回转传动 在回转120°角度范围内往复运行并进行起动和制动试验。 4 堆料机联动试车 变幅运动与回转传动同时进行，带式输送机运转。 5 刮板传动 按取料方向连续运转并进行起动试验。 6 走行传动 主梁垂直轨道绕中柱运行。 7 料耙运动 料耙在行程范围内往复运行。 5.2.3 试验结果要求 各驱动装置单独起动，空试不少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试。堆取料机联动空试各进行5次，整机联动进行5次，每次空试不少于2小时。机器运动要平稳可靠。电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40°C，其最高温度不得超过80°C，各处不得泄漏。 5.2.4 负荷试车 空负荷试车完成后，进行不少于6小时的部分负荷运转（25%—50%负荷）。试验结果要求：运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。部分负荷试车后进行满负荷试车。试验项目与内容见下表。 序号 项 目 内 容 1 堆料试验 按正常堆料工艺（往返120°）进行堆料作业2小时并进行起动和制动试验。 2 取料试验 取料机作业2小时并进行起动和制动试验。 3 静负荷试验 平稳无冲击地加载至125%定载荷，静止时间不少于10min。 4 动负荷试验 加载至110%倍额定载荷进行各种组合运动和起车、停车试验。 5.2.5 试验结果要求