铁合金电炉概况.docVIP

铁合金电炉概况 铁合金电炉现状 国内于1940年前后建造了较小容量的电炉生产铁合金。1956年建设了容量为l2．5 MVA开放电炉。20世纪60～70年代，中国建成了一批较大型的铁合金电炉，并随着世界铁合金电炉大型化、封闭化机械化和自动化的发展，在80年代中期至90年代初期，除建成一批新的6．3～16．5MVA半封闭和全封闭式电炉外，还建成了具有当今世界先进技术和装备水平的25～50 MVA的大型现代电炉。冶炼高碳锰铁、锰硅合金和高碳铬铁的大中型铁合金电炉大都应选用全封闭式电炉，设置干法煤气回收装置。将回收的煤气(CO 60％ 80％ 、热值8 10 I(J／m。标态，产气量900 1 200 m3／t标态)用于干燥或预热预还原矿石。有条件的厂家还可以利用回收煤气进行发电，实现二次能源的综合利用。现在中国铁合金工业总体设计水平已跨入国际先进技术的行列。 目前，世界上最大的全封闭式锰铁电炉为88MVA，而中国现为31，5 MVA。，预计2010年8月份投产的斗南锰业股份有限公司60MVA锰硅铁合金电炉将是国内最大的锰硅生产电炉。 当前铁合金电炉的发展趋势： 1、节能化：在铁合金生产中，电能消耗占产品生产成本相当大的比例，因此降低电能消耗，提高热效率是降低铁合金生产成本的有效途径。当前，我国铁合金生产实际电耗与国外先进水平相比，还有相当大的差距，常规产品一般比国外电耗高15％。因此，降低电耗是降低成本、提高竞争力的有效措施。 2、大型化：大容量铁合金炉具有热效率高、运行稳定、产品质量稳定、劳动力投入小、单位产品投资低、电耗低等优点，因而产品成本比小炉子低，经济效益比小炉子好。同时，由于铁合金行业准入制度的实施。对产品电耗、环保质量指标和环保设备的投入给予较严格的数量要求，也迫使我国铁合金矿热炉向大型化方向发展。 3、通用化:国际上的铁合金企业十分注重铁合金生产的通用化研究，如生产金属硅的企业，根据市场需要，也可以很方便地利用现有投资设备转产硅铁，从而提高了生产的灵活性，增强了企业在竞争激烈的市场上生存与赢利能力。 工艺实践 1、炭电极在铁合金生产中的应用 电极是电炉的重要部件，依靠电极把经过炉用变压器输送来低压大电流送到炉内，通过电极端部的电弧、炉料电阻以及熔体，把电能转化成热能而进行高温冶炼。因此，要保持电极完好稳定的运行状态，尽可能地减少电极事故的发生，电极需要满足以下要求：(1)具有良好的导电效果：电阻率大小适中，与电气参数相匹配，以减少电流通过电极时的损失，减少短网压降，达到极心圆最佳功率密度，同时满足冶炼成本最低；(2)抗热震性好，热膨胀系数低：当送电条件波动，温度急剧变化时，不易使电极产生裂纹导致断裂掉炉，同时具有良好的热导性；(3)要有足够的机械强度：在工业硅炉冶炼生产过程中，电极会受到拉、压、弯以及应力的交变作用，因此应具有足够的强度；(4)杂质含量低：电极中含的有害杂质要控制在一定的含量以下。 炭电极应用在铁合金生产的技术优势，具体有如下几点： 1）消除铁合金炉运转干扰源 自焙电极尽管具有成本低的优势，但也给铁合金企业的电炉操作带来了许多负面因素，限制了铁合金生产效率的提高。采用炭电极消除了铁合金炉上的一个控制因素，使自焙电极焙烧对炉况的干扰得以消除。生产操作人员可以不必考虑电极焙烧的要求，可以随时根据生产的需要调整炉况，这就大大提高铁合金电炉的效率，从而显著改善铁合金企业的经济效益。采用炭电极可以提高电极电流密度，从而提高入炉功率。在满足了铁合金电炉超负荷运行需要的同时，还可以缩短冶炼时间、提高热效率及产量、降低电耗。 2) 降低电极断裂的可能 与自焙电极的焙烧过程相比，炭电极的焙烧所受到的限制较少，不像自焙电极那样在焙烧过程中受到铁合金电炉生产状况的干扰。因此炭电极质量比自焙电极更有保障，抵抗热应力、防止电极断裂也优于自焙电极，同时能够杜绝软断事故的发生。 3) 降低电耗及电极消耗 与电极糊相比，炭电极没有自焙的过程，节省了自焙电极焙烧过程的热量消耗，另外，由于炭电极电阻率低，电极自耗小。同时，炭电极可以提高入炉功率和电炉热效率，缩短冶炼时间，故有较大的节电潜力。此外，由于炭电极不存在沥青挥发分、体密高、灰分低、抗氧化性好，在一定程度上也可以抵消炭电极成本较高的劣势。 2、电炉矮烟罩骨架的腐蚀破裂原因及防护措施 2.1 电炉矮烟罩骨架的破裂是一种环境破裂，也称腐蚀破裂，其形式大致有以下几种。 1） 应力腐蚀破裂 它是一种腐蚀和拉应力同时作用相互促进下的材料破裂，单独的腐蚀和单纯的应力是不会产生这类破裂的。骨架中心圆环的奥氏体不锈钢材料尽管具有耐晶间腐蚀和隔磁性的特征，但其耐应力腐蚀性很差，根据骨架结构的应力形态，中心圆环及其顶部不锈钢板材料均受较大非均匀性的压应力和拉应力，在合适的温度和腐蚀环境下，骨