日式生教材产管理.pptVIP

监督者（组长）的日常现场管理工作 所谓日常现场管理就是监督者踏踏实实地完成其应该完成的工作。 监督者平时，应采用以下要点进行管理工作。 ① 面向所有的管理项目，进行一目了然式的管理 确定重点管理项目 全员分担管理责任要习惯化 四. 日式生产方式中应有模式的实现 日产生产方式系统 图 基本思想 应有的姿态 原则1（宪法） 原则2（法律） 质量基准，杜绝浪费 所有的工序均以（一次性完全根源、彻底）为行为规范 全数保证下一道工序所必需的质量 在必要的时候制造后工序必需的东西 用最少的资源制造 重视人材 不制造不良品 不送流不良品 将生产计划优先 按照生产计划生产 库存最少化 用最少的人生产 用最少的材料生产 将损耗成本降最低 营造让员工安心/没有浪费的工作环境 培训人材 保护环境 排除散乱//增加故障报警//贯彻标准操作//贯彻质量保证体系 加入工序内检查//彻底审视责任部门//不接受不良品 标准化//缩短领导时间//计划变动的应对方法 排除设备异常停止//遵守生产节拍//遵守生产排序 推动小批量化//工序内库存最少化//工序间库存少化 基准时间啊少化//工序时间啊少化//实施倍率最小化//试制人员最少化 合格数量最大化//推动合适材料的设计 低价的制造//低价、长期的使用 确保安全//排除费劲的操作方法//实现舒适的操作环境 教育训练//活用以集体活动为方体的职场 不使用不排放有害物//节能及减少废弃物//推动材料再利用//协调与地区的关系 原则Ⅱ 1) 散乱的排除 影响质量特性的要素有很多,且经常发生变化。必须针对每一个要素将散乱控制在允许的范围内。 ??* 通过对人、物、设备、方法的要素系列的倾向管理，来维护管理工序的能力，使PDCA处于良性循环状态。 人： ·技能训练 ·个别技能、知识 ·工作的标准化 物： ·倾向管理 ·要素管理 ·员工的自我调节 设备： ·CP值管理 ·要素的对策 ·员工的自我调节 方法： ·标准操作 ·基准书 ·工作方法 ·管理图 ·检查表 原则Ⅱ 2）增加故障报警 不费人手就可以完成全数质量保证的状态。 不制造不合格品-----预警 警报器 立式感应器 l?????生产指示以灯来表示， 从不同零件的箱子里拿出零件时会响铃 不输送不合格品-----停止 有没有拧紧规定的螺钉的产品流送出去，会亮灯及响铃 （在计算机上会显示） 气压工具 工作台 输送带 原则Ⅱ 3）标准操作的贯彻 根据管理工序图及工序操作表将最好的方法设定成标准操作方法，贯彻至每一位操作者的实际工作中。 1.设定标准操作 2.正确地教授 3.观察操作 4.改善标准操作法 * 所有的操作（循环的操作和附加的操作）都应写入标 准操作书内，以便PDCA循环的改善及标准水平的提高。 教育方法的三个阶段 第一阶段：说明操作内容 第二阶段：示范给学员看并让学员试操作 第三阶段：观察教育的结果 原则Ⅱ 4）质量保证的贯彻 工序中产品的质量会受到设备状况的制约，因此有必要进行以设备为中心的管理并采取预防措施。 1.把握现状 2.第一次不合适情况的恢复 3.慢性不合格因素的分析 4.消灭慢性不合格原因 5.设定不合格品为零的条件 6.不合格为零的条件管理 7.不合格为零的条件改善 慢性不良 原则Ⅱ 5）增加工序内检查 为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。 1.把握要素及工序能力；设定标准操作，并进行标准操作的教 育及贯彻。 2.加入检查环节；分析原因，实施发生源对策 3.谋求检查高效率；设法改善指示及实施简易检查方法、检 查工具 * 所有的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻标准操作法。另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等）加以改善，实现不良品不流入下一工序。与技术部门协同行动争取在工序中实现无人检查方式以确保产品质量 原则Ⅱ 6）贯彻责任部门自行更正的方法 为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正 1. 异常报告 2.确认不合格品，与有关部门联系。 3. 不合格品附加明确标识，同是采取防止流入下工序的措施。 4.若不良品流向后工序，应将不良品的处理（回收、选用、修改） 作为责任部门的中心任务。 5.不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领， 质量保证基准来实施。 6.消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状，以防止不 合格品再次发生。 原则Ⅱ 7）不接受不合格品 1.质量基准的共有化 2.建立反馈机制 3.合适的反馈及对策的实