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§13.5 流动粒子炉 石墨粒子炉的气源使用压缩空气，压力要稳定，除水。空气进入下风室的压力称送风压力，其大小要大于空气经布风板、砂层、透气砖和石墨粒子层时所产生的压降的总和，一般在5880Pa左右。 石墨粒子在高温下发生氧化而粒子变小，容易被气流带走，炉子要设除尘设备。常用的设备有旋风式和布袋过滤式除尘器。 §13.5 流动粒子炉 优点：启动快，炉温均匀，操作方便、耗电少，其加热速度与盐浴炉接近； 缺点：床面起伏大，不适予局部加热、石墨粒子消耗多、要有除尘设备。 §13.5 流动粒子炉 五、流动粒子炉的用途 淬火、正火、退火、回火等中性加热，并已扩大应用于渗C、渗N以及C、N共渗以及渗硼、氧氮化、蒸汽处理等，还可用于分级淬火、等温淬火及冷却。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 K又称功容比。K可由下表查得。有时为了增大炉子功率储备，缩短升温时间，K常采用上限数据。对埋入式电极盐浴炉，常采用大一级别的功率。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 2. 电极盐浴炉功率与变压器额定容量的关系 变压器额定容量应与盐浴炉功率适当匹配。一般认为，电极盐浴炉功率P（kW）与变压器额定容量C（kV·A）之间存在如下关系： C = （1.1~1.2）P §13.4 电极盐浴炉的设计概要 3. 影响盐浴炉实际功率的因素 盐浴炉实际功率可由下式计算： P = UI = U2/R = U2 / (ρL/A) I—流经熔盐的电流(A）；U—电极间电压(V); R—电极间熔盐电阻(Ω)；ρ—熔盐电阻率(μΩ?m); L—电极间距(mm)；A—电极间熔盐导电面积(mm2) §13.4 电极盐浴炉的设计概要 （1）电极间熔盐导电面积：指参加导电的熔盐总截面积，包括电极间熔盐的横截面积和电极附近参与导电的熔盐横截面积，但实际常以电极对置的面积计算。 由于参与导电的熔盐截面面积很大，降低了总电阻，因此一般采用低电压供电，以保护变压器和人身安全，电压范围为5~34V。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 （2）电极间距L 对电极间距L较大的盐浴炉， 可用提高电压的方法，也可采用增大导电面积以减少电极间熔盐电阻的方法来提高炉子的实际功率。 对非对置的平板电极，电极间距L是可变的，可利用电极间距L的变化来调节炉子的实际功率。 （3）熔盐电阻值R 电极也存在电阻，通常要求熔盐和电极的电阻值之比应大于20或30。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 （4）电极间电压U 从公式上可看到，盐浴炉功率与U的平方成正比，因此调节电压对功率影响最大，也最有效。 （5）其他因素 随浴盐种类和工作温度的变化，熔盐的电阻率也会变化，因而炉子的实际功率也随之变化。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 四、电极材料尺寸确定 1、材料 常用材料：纯铁、低碳钢、不锈钢、耐热钢、石墨、碳化硅等。 纯铁、低碳钢：插入式电极盐浴炉 不锈钢：硝盐炉 耐热钢：高温盐浴炉，耐高温，寿命长。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 2、尺寸 电极尺寸可根据电极所承受的功率及其截面允许电流密度来确定。 如果通过的电流为I，则：I =A×i （A） A—电极截面积（cm2） i—电极允许截面电流密度，可取60~80A/cm2 另外，I=1000P/U （A） P—一对电极发出的功率，一般为50~60kW U—电极之间的工作电压（V） 所以，A=1000P/(Ui) （cm2） §13.4 电极盐浴炉的设计概要 计算电极工作部分的直径d或边长a、b §13.4 电极盐浴炉的设计概要 电极参数确定 电极长度根据浴槽深度确定，一般距底60 ~ 100mm，以利于捞渣，并防止炉渣沉淀而短路。 电极间距：对于近置式电极，电极间距一般为50~70mm，远置式电极的间距决定于炉膛尺寸。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 电极插入熔盐的深度：电极插入熔盐的深度通常不超过1.5m。对于深井式盐浴炉，电极应分层布置两组或三组，以保证炉温均匀。 电极导电面的电流密度：电极导电面上的电流密度随盐浴温度而异，一般在5~40A/cm2范围内。 电极柄截面尺寸：电极柄部的截面应比工作部分大约1.25倍，以减少电耗；电极柄部与炉台之间应留有40~65mm空隙，以便安设电极的固定装置；电极的尾部的截面应更大些(因为有螺栓孔)，与铜排连接部位要倒平以便用螺栓连接。电极的厚度对浴炉产生的功率没有影响，但它影响电极寿命；增加厚度，可以降低截面电流密度，增加电极寿命。 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 §13.4 电极盐浴炉的设计概要 五、变压器的选择 电极式盐浴炉用变压器大部分属于空冷的干式降压变压器，其容量应为浴炉额定功率的1.1~1.2倍。变压器的初级电压为380V，次级电