切削原理与刀具角度.ppt

(1)刀具切削部分的组成 刀杆：起夹持作用 刀头:(三面) 前刀面：刀具上切屑流过的表面 主后刀面：刀具上与过渡表面相对的表面 副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面 (两刃) 主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线 副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线 (一尖) 主切削刃与副切削刃的交点 ,通常磨成圆角(修圆刀尖)或短平刃(倒角刀尖) 普通车刀切削部分的组成 (２) 参考系 2.刀具磨损原因 （1）硬质点磨损 （2）粘结磨损 （3）扩散磨损 （4）氧化磨损 （5）相变磨损 在低温区，一般以硬质点磨损为主； 在高温区以粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损等为主。 2）刀杆安装偏斜对工作主、副偏角的影响 1.前角 （1）功用 刀刃锋利 ，切屑变形 切削力和切削功率 刀刃和刀尖强度 ，散热体积 刀具寿命 γO γO γo1 Pr γo2 2.3 刀具的角度的选择 （2）选择 前角大小取决于：工件材料、刀具材料及加工要求。 工件材料强度、硬度较低时，应取较大前角，反之应取较小的前角。 加工塑性材料时，应取较大前角，加工脆性材料时，应取较小的前角。 刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）取较小前角。 粗加工时，取较小前角，精加工时，取较大前角。 2.后角αo （1）功用 αo 后刀面与工件的摩擦 后刀面的磨损率 （2）选择 后角大小取决于：切削厚度、 工件材料及工艺系统刚度。 切削厚度越大，后角越小； 工件材料越软、塑性越大，后角越大； 工艺系统刚度较差时，适当减小后角； 3.主偏角κr 和副偏角κr′ （1）功用 κr 和κr′ 刀刃强度 表面粗糙度 背向力Fp 残留面积高度 ，散热条件 刀具寿命 ，进给力Ff kr1 Kr’ kr2 Fp Ff （2）选择 工艺系统刚性较好时，主偏角取较小值；反之取较大值。 副偏角大小取决于表面粗糙度（5°?15°)，粗加工时 取大值，精加工取小值。 4.刃倾角λs （1）功用 （2）选择 主要影响刀头的强度和切屑的流动方向。 加工一般钢料和铸铁 粗车λs ＝ 0°? －5°，精车λs ＝ 0°? +5°； 有冲击时：λs ＝ －5°? －15°； 特别大时：λs ＝ －30°? －45°。 切削加工高强度钢、冷硬钢时： λs ＝－30°? －45°。 5. 其他几何参数的选择 （1）前刀面形状的选择 （2）后刀面形状的选择 Carbide Cermet Some ceramic Honed edge Ceramic T-Land Ceramic for roll turning K-Land CBN Some ceramic S-Land 硬质合金刀片的生产工艺 - 山特维克 （3）刀尖形状的选择 2.4 切削过程的基本规律及其应用 1. 切屑形状 1. 带状切屑---它的底层表面是光滑的、上表面是毛茸状的。当加工塑性材料，进给量较小，切削速度较高，刀具前角较大时，往往会得此类切屑。形成带状切屑的切削过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度值较小。 2. 节状切屑---又称挤裂切屑，其外弧表面呈锯齿状，内弧表面有时有裂纹。节状切屑多在切削速度较低、进给量（切削厚度）较大、加工塑性材料时产生。 3. 粒状切屑---又称单元切屑。当切削过程中剪切面上的应力超过工件材料破裂强度时，则整个单元被切离成梯形单元，得到单元切屑。当切削塑性材料，前角较小（或为负前角）、切削速度较低、进给量较大时易产生单元切屑。 4. 崩碎切屑---切削脆性材料时，因工件材料的塑性很小，抗拉强度也很低，切屑是未经塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成不规则的碎块状切屑，此种切屑称为崩碎切屑。工件材料越硬、越脆，进给量越大，越易产生此类切屑。 2.4 切削过程的基本规律及其应用 1. 切削变形区 以塑性材料的切屑 形成为例，金属切削区 可大致划分为： 三个变形区 第一变形区 第二变形区 第三变形区 （一）第一变形区 OA—始滑移线 OM—终滑移线 变形的主要特征： 剪切滑移变形 加工硬化 一般速度范围内一区 宽度为0.02～0.2mm， 速度越高，宽度越小， 可看作一个剪切平面 （剪切滑移区） （二）第二变形区 切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面的金属纤维化，基本与前刀面平行。 （挤压摩擦区） 滞流层：接近前刀面的切屑底层晶粒拉长，形成与前刀面平行的纤维层