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企业设备运行管理 设备运行管理的六大工具 工具一 设备岗位专责制 工具二 交接班制 工具三 设备操作维护规程 工具四 设备润滑“五定” 工具五 设备点检制 工具六 设备三级保养 设备润滑管理组织形式 设置润滑管理机构 设备润滑管理的八大任务 对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。 建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。在较大型的企业设备较多，应在设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。 总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术。 对油库、储油及测试试验设备工具予以管理（如保管，使用，维护有一定的制度办法）。 对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。 建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。 加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。 对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决办法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。 1 2 3 4 8 5 6 7 润滑工作的实施 --设备润滑的“五定”管理 定点 定质 定时 定量 定人 润滑工作的实施---润滑卡片的制定 如下表 润滑卡片的制定 设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品） 机能停止型故障 机能低下型故障 工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、 　　利用率低等损失 自然劣化 强制劣化 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动 故障 设备失去应有的机能 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发 故障的定义和分类 设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的 原因 结果 零故障的思想基础 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。 零故障 设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行 不良或故障的微小缺陷。 物理的潜在缺陷 所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。 设备润滑管理 设备的潜在缺陷 a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害， 。 300∶29∶1法则 微缺陷成长法则 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷 要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问题不存在，忽视不顾； c。技能水平不够，看不到缺陷。 设备故障的规律 初期故障期 偶发故障期 磨损故障期 故障率 时间 ☞故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的 ☞我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门 ☞第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养 ☞也许过分分工；没有建立好架构 制造部门不关心故障 保全部门不关心使用 只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。 零故障的一般性问题 保全部门对操作者如何使用，包括作业方法是否合适，对品质是否有影响等不关心。 运行才需要管理，其他事项与自己没有关系，那是别人没有做好。 ☞没有详细观察现场 ☞没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来 ☞没有搜集损坏物品甚至没有分解 ☞没有确实追究损坏原因；只是处理了事 ☞没有掌握追究原因的作法 ☞没有了解设备的结构、构成零件与零件机能 ☞没有考虑再发生的防止对策 零故障的一般性问题 如何进行故障分析？ 要详细观察故障的现象； 要密