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谢 谢 ！ 小 图 片 * * * “五官法”点检重点 (用耳朵听,用手摸,用鼻子闻) 设备名: 年 月 日 四、维修作业标准 维修作业标准是检修责任单位进 行检修作业的基准，也是确定修理工 时及修理费用的依据。 1.维修作业标准的主要内容 修理项目的作业区域、设备名称、作业 名称、作业标准、作业条件、作业工时、作 业人员、使用工器具、保护用具、备件材料 的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业 要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要 点、维修程序图等。 2.“作业网络图的绘制”。 编制时首先抓住施工中工期最长的 工序项目，围绕主工序找出副工序，尽 量采用平行作业，以扩大施工面，缩短 工期。 第四章 点 检 实 施 一、点检作业实施前的基础工作 1.划分点检区域 2.确定点检对象设备 3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准” 4.制订点检计划 5.编制点检路线图 6.编制点检检查表 -------点检的准备 二.日常点检活动的基本工作 ⑴检查 ⑵清扫 ⑶给油脂 ⑷紧固 ⑸调整 ⑹整理和整顿 ⑺简单维修和更换 三、专业点检 1.专业点检的主要内容　 ⑴设备的非解体定期检查； ⑵设备解体检查； ⑶劣化倾向检查； ⑷设备的精度测试及系统的精度检查、调整； ⑸油品的定期成分分析及更换、添加； ⑹零部件更换及劣化部位的修复。 ----------点检制的核心 四、现场设备点检管理 1.点检管理的现场五大任务 ⑴保证设备“四保持” （外观整洁；结构完整；性能精度；自动化程度） ⑵按计划修理，保证设备正常运转； ⑶降低设备故障率和降低设备维修费用； ⑷创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围； ⑸确保安全第一，实现设备事故为零。 第五章 点检方法 点检管理的PDCA循环 点检工作的实施应以点检为核心，按 照PDCA循环的工作方法，实行闭环的规 范化管理。 计划 实施 检查 处理 PDCA循环的4个阶段和8个步骤 计划 P 实施 D C A 检查 处理 找问题 找原因 找要因 订计划 实施 检查 总结经验 提出新问题 8个步骤 4个阶段 点检管理的PDCA循环 制定点检标准和点检计划 按标准和计划实施点检和实施修理过程 检查实施结果,进行实绩分析 在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进 P 实施 D 检查 C 处理 A 计划 第六章 精密点检和劣化倾向管理 一、精密点检 精密点检主要是利用精密仪器或在线监测 等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与 诊断，测定设备的某些物理量，及时掌握设备 及零、部件的运行状态和缺陷状况，定量地确 定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，以 判断其修理和调整的必要性。这种点检方式称 为精密点检。 1.精密点检的常用方法 ⑴无损检测技术 ⑵振动和噪声诊断技术 ⑶油液监测分析技术 ⑷温度监测技术 ⑸应力应变监测技术 ⑹表面不解体检测技术 ⑺电气设备检测技术 二、设备的劣化 设备原有功能的降低及丧失，以及设 备的技术、经济性能的降低，都称为设备 的劣化。 设备劣化的主要表现形式 ⑴机械磨损；　 ⑵疲劳裂纹；　 ⑶塑性断裂和脆性断裂；　 ⑷腐蚀；　 ⑸蠕变；　 ⑹元器件老化等。 三、加速设备劣化的主要原因 1.润滑不良；　 2.灰尘沾污或异物侵入；　 3.螺栓松驰；　 4.受热；　 5.潮湿；　 6.保温不良等。 四、设备劣化的预防对策 1.预防或延缓劣化 2.测定劣化 3.消除劣化 正确使用精心维护合理润滑改善维修 点检检查故障诊断 适时修理技术改造更新设备 五、设备容易发生劣化的部位 1.机械设备的劣化部位 ⑴机件滑动工作部位；　 ⑵机械传动工作部位；　 ⑶机件旋转工作部位；　 ⑷受力支撑及连接部位；　 ⑸与原料、灰尘接触、粘附部位； ⑹受介质腐蚀、粘附部位。 2.电气设备的劣化部位 ⑴绝缘部位； ⑵受介质腐蚀部位； ⑶受灰尘污染部位； ⑷受温度影响部位； ⑸受潮湿浸入部位。 六、劣化倾向管理 观察对象设备故障参数，定期对其进行劣 化量测定，找出其劣化规律，控制该设备的劣 化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管 理叫做劣化倾向管理。 劣化倾向管理的实施步骤