催化裂化新工艺技术问答.docVIP

工业催化裂化装置的反应-再生系统在流程、设备、操作方式等方面有多种多样，各有其特点。图是馏分油同轴式提升管催化裂化装置反应-再生系统工艺流程。新鲜原料油与回炼油混合后换热至220℃左右进入提升管反应器下部的喷嘴，回炼油浆进入提升管上喷嘴，与来自再生器的高温催化剂(600℃~750℃)相遇，立即汽化并进行反应。油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起以4m/s~7m/s的入口线速携带催化剂沿提升管向上流动，在470℃~510℃的反应温度下停留2s~4s，以12m/s~18m/s的高线速通过提升管出口，经快速分离器进入沉降器，夹带少量催化剂的反应产物与蒸汽的混合气经若干组两级旋风分离 器，进入集气室，通过沉降器顶部出口进入分馏系统。经快速分离器分出的积有焦炭的催化剂(称待生剂)由沉降器落入下面的汽提段，反应油气经旋风分离器回收的催化剂通过料腿也流入汽提段。汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸汽。待生剂上吸附的油气和颗粒之间的油气被水蒸汽置换出来而返回上部。经汽提后的待生剂通过待生立管进入再生器一段床层，其流量由待生塞阀控制。再生器的主要作用是用空气烧去催化剂上的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生所用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入一段流化床层。待生剂在640℃~690℃的温度下进行流化烧焦。一段再生后烧碳量在75％左右，氢几乎完全烧净，再进入二段床层进一步烧去剩余焦炭。二段没有氢的燃烧，降低了水蒸汽分压，使二段再生器可以在710℃－760℃的更高温度下操作，减轻了催化剂水热失活。二段床层氧浓度虽然较小，但应采用较小二段床层，提高了气体线速，所以，还能维持较高的烧碳强度，再生剂含碳量可降低到0.05％。再生催化剂经再生斜管和再生单动滑塞阀进入提升管反应器循环使用。为防止CO的后燃，应使用CO助燃剂。为适应渣油裂化生焦量大、热量过剩的特点，再生器设有外取热器，取走多余的热量发生中压蒸汽。 催化裂化新工艺 1、什么是ROCC－V型重油催化裂化技术？ ROCC－V型重油催化裂化装置反应－再生系统结构简图如图所示，反应－再生系统采用同轴式布置，自上而下依次是沉降器、第一再生器和第二再生器。第一再生器采用常规再生方式，第二再生器采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的分布器全部进入一再床层，二再烟气中过剩氧参与一再烧焦使氧气得到充分利用，以降低主风单耗。为了提高一再烧焦效果，在一再上采用了待生催化剂均配技术。再生器采用内、外结合的取热技术。 反应提升管采用高效喷嘴、预提升段和快速终 止反应设施。提升管出口采用：“直联”对口软连接技术。 反应沉降器内部设置粗旋及单级旋风分离器。反应汽提段采用高效汽提技术。 ROCC－V型重油催化裂化技术在青岛石油化工厂1.0Mt／a催化裂化装置上进行了工业放大试验，达到了预期的目标。用残炭为2.99％的蜡油及渣油混合进料时，轻质油收率为71.98％，液化石油气收率为10.88％，干气产率为3.23％（包括损失），汽油辛烷值（RON）为90.2，轻柴油十六烷值为33。试运行中，装置运行平稳，反应－再生系统调节自如，再生剂含炭低。 2、ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是什么？ ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是： （1）耗风量少，再生剂定炭低，可适应大比例掺炼渣油的要求。二再含过剩氧的烟气可在一再进一步利用，而且，一再采用常规再生，因而耗风量少。在青岛石油化工厂1.0Mt／aROCC－V型装置的设计耗风指标为每千克焦耗风（标准状态）9.6m3，工业示范装置运行已经达到每千克焦耗风（标准状态）8.8m3，主风机组、再生器和三旋等再生系统的投资可以大幅度降低。另外，再生催化剂定炭可达到0.05％以下。 （2）合理布置沉降器、一再、二再（三器）之间的位置，尽量降低三器总高度。沉降器顶切线标高仅为58.1m。与国外类似的两段逆流再生工艺相比，两器总高度降低约15m左右，减少了反应油气在高温下的停留时间。 （3）三器间催化剂循环均为立管输送，可适应各种密度催化剂的要求，比国外用斜管输送催化剂的蓄压大、吹扫松动系统简单、输送催化剂畅通，能适应大剂油比操作的要求，装置的操作弹性大，抗事故能力强。 （4）采用结构特殊的分配器，将二再烟气及携带的少量再生催化剂均匀分布后输入一再密相床的适当位置，与一再密相床中的待生均配器、半再生催化剂抽出位置及一再主风分布器位置三者合理搭配，保证一再密相床流化均匀，并合理地利用二再含氧烟气中的过剩氧。 （5）二再采用湍流床及大小筒结构，使二再用风量不受操作线速度的制约，并可在较大范围内变化，大小筒结构可减少二再烟气携带的催化剂，避免大量催化剂在一、二再之间反复循环。 （6）一、二再烧焦比例调节灵活，调节范围大。通过控制一、二再的主风量和控制一再温度可以