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品质保证体制 基 本 品 質 概 念 客戶滿意 (Customer Satisfaction) 品質卓越 (Quality Excellence) 品質成本 (Quality Cost) 客戶-供應商品質模式(Customer-Supplier Model) PDCA循環 (PDCA Cycle) 品质趋势 向零品质管制迈进 第零阶段?选别检查 第一阶段?推定统计学品质管制方式 第二阶段?防止失误方式的出现 第三阶段?顺序检查与自主检查 第四阶段?抽样检查不过是检查手段合理化而已 第五阶段?源流检查 第六阶段?零不良 第七阶段?零品质管制的基本观念 品质保证体制 「品质保证体制」是与企业经营目标直接连结的重要项目 提升「品质保证体制」，必须做到消除机器故障，确实做到换模的改善、品管圈的活性化等各种项目的改善 品质保证，往往过份依赖检查。然而，生产方法不加改善，而只一味强化检查，绝无法减少不良的产生。相反的，往往因强化了检查而使不良增加 （因为，已往马虎过关的，现在过不了关，变成不良品） 「品质保证体制」阶段 第一阶段：品质保证完全依赖检查 第二阶段：采行自主检查制度，自己检查自己生产的加工件 第三阶段：统计不良率，召开有效的不良对策会议 第四阶段：开始采用顺序检查方式 全厂采用防止失误的不良品对策，不良率降至0.1﹪以下 品质保证完全依赖检查(1) 「生产第一，拼命加工」，使得工作现场全力以赴，只顾生产。不良品则交给检查人员去挑选，只将良品交给客户 不论员工生产的是良品或不良品，只以生产数量来评估其生产效率，不良品也不致影响其绩效 万一发生不良品，也不去查明那一名作业员生产的，更不会去查明不良的原因 因此不良品产生的可能性，永远存在。 以这种状态下产出的不良品做为不良对策会议的讨论题目。事实上，这种会议只不过是原地打转而已。对不良品之减少，毫无助益 如何提升至第二阶段 下一制程是客户，所以不能将不良品交给客户 若生产不良品，则必须从产量中减去，只能以良品数计算作业效率 例：某铸造厂，在最后的削除毛边制程时，以短笺写上「我是丑八怪」放在铸造表面不光滑的铸件上，将「我是大麻脸」的短笺放在有气孔的铸件上，藉以识别不良。次晨，前一制程的作业员则前来巡视，并在短笺上签名，承认看过了这些不良铸件。 采行自主检查制度(2) 自己检查自己生产的加工件 品质要在制程当中制造出来 因而须由作业员自己检查自己的加工件 自主检查制度有下列缺失： 自已检查自己加工的工件，常常会流于马虎。 自已检查往往会有疏忽、漏失。 自己不好意思承认自己加工之不良或瑕疵。 自己对自己本身之惰性容易纵容或找借口。 无法查明那一个制程有不良的发生 如何提升至第三阶段 不能任由作业员自主检查，管理人员、监督人员、领班都需要加以援手。 人是「律己宽」的动物，在感官检查上，情形更为明显。 作业标准书中应规定下列事项： 填入感官检查要领，以防止不良之出现。 感官检查必须有限度样本供参考比对。 作成简单的计测用界限测定仪。 治工具及测定仪须定期检查。 统计不良率(3) 召开有效的不良对策会议 根据前后检查发现的不良数字，召开不良对策会议，谋求减少不良对策。 在作业标准中填写感官检查要领、感官检查限度样本，治工具及测定具也实施定期检查，而不良仍无法减少时，应即召开会议，讨论对策。 由会议中找出不良的原因后，不良率解决对策就明确化了。可进一步采取更具体的对策，以减少不良之发生。 如何提升至第四阶段 想出绝对不生产不良品的对策 一如在「零监视作业」对策中所说明，当机器产出不良品时，应立即停机。 在机器完全停止之前，仍会产出一部份不得不废弃的不良品 并回溯到产生不良的源流 为了防止弊端，应该多问问为什么？为什么？，发现原因，加以改善，才能保证绝对不再产出不良品 最佳的对策应该是「绝对不产出不良品」 顺序检查防止失误已有部份付诸实施(4) 开始采用顺序检查方式。 防止失误已有部份付诸实施 作业员立即了解自己产出的不良，也可适时采取适当的对策。 检查，由发现不良的检查，进步为不产出不良的检查。 顺序检查，针对重要的品质特性或致命的品质特性进行检查，并使之能在作业时，自动地做到检查。 防止失误，改善为疏忽了也不产出不良品的加工方式。 如何提升至第五阶段 不论是大量生产、多种少量生产，都要采用顺序检查，防止失误等措施 要有不让下一制程的人修理的决心，采用防止失误、顺序检查方式，做到零不良的境界 当产出不良品时，应将该不良项目定为顺序检查项目，想出简单的检查方法，让下一制程加以检查 全厂采用防止失误的不良品对策不良率降至0.1﹪以下 不制造不良品出来，也不浪费检查的工作。 全厂所有机器采用价廉合算的防止失误装置，不良率降到0.1﹪以下。 结论与作法 迈向TQ