船舶及海洋工程用钢板工艺流程图及说明.docVIP

船舶及海洋工程用钢板 生产工艺流程图及工艺说明 一、工艺流程图 加热板坯组批、分切 加热 板坯组批、分切 加热质量控制点 除鳞 粗轧轧制 激光测宽 精轧轧制 轧制质量控制点 层流冷却 激光测厚 矫直机矫直 冷床冷却 上、下表面检验 剪切 成品检验、取样、理化检验验 修磨、复检 成品质量控制点 成品标识 收集入库 板坯验收入库 二、工艺说明 工艺概述：船舶及海洋工程用连铸板坯经验收入库，根据生产需要对连铸板坯进行分切、组批。连铸板坯入炉加热后，由辊道送至除鳞机除鳞，除鳞后进入粗轧机，完成粗轧后经激光测宽仪由辊道运送至精轧机。精轧完成后根据工艺需要进行轧后层流冷却，经激光测厚仪由辊道运送至矫直机，矫直后由检验人员对钢板进行热检，钢板进入冷床自然冷却。冷却的钢板经上表检验后经翻板机翻身进行下表检验和尺寸检验。根据检验情况对钢板分断、切边、定尺剪切完成后进行成品检验、修磨、标识，最后由电磁吊收集入库。 1、加热制度 1.1炉膛温度控制要求按表1执行 （表1） 技术参数 钢级 预热 温度℃ 加热 温度℃ 均热 温度℃ 加热速度 mm/min 一般强度 船体用A、B级钢板 ≥650 1180～1320 1180～1300 0.7～-0.9 注：使用温度监控系统进行监控，并进行记录。 2.1加热要求 ①加热速度根据坯料厚度确定，坯料越厚加热速度越慢。 ②钢坯加热要烧匀烧透。 ③控制炉膛压力处于微正压状态，防止炉头吸冷风。 ④生产不正常造成停轧时,加热炉升降温度制度按表2执行。 （表2） 停轧时间 ( h ) 炉温（℃） 提前升温时间(min) 均热段 加热段 〈0.5 不变 不变 不变 〈1 1200 1200 15 1-2 1100 1050 30 2-4 1080 1000 40 4 800 800 80 2、高压水粗除磷工艺要求 2.1加热好的钢坯必须进行除磷，一次除磷不尽，可增加除磷道次。 2.2正常生产时，要保证各喷嘴通畅，高压水泵出口工作压力≥15Mpa。 3、四辊粗轧工艺技术操作要求 3.1表面氧化铁皮必须除干净，除不干净不得轧制。 3.2四辊粗轧开轧温度一般控制在1100℃以上，终轧温度一般控制在950℃ 以上，使用红外线测温仪进行测量并记录。 3.3轧制节奏要合理，尽量减少温降，保证有效控温轧制。 4、粗轧压下制度 4.1轧制方式：根据坯料的外形情况，先顺轧1-2道次，再横轧至要求毛坯 宽度后，顺轧至要求中间坯厚度。道次压下量不大于20mm（第一和调头道次压下量可适当减小） 4.2送四辊精轧的中间坯厚度一般控制在成品厚度的2～3.5倍，宽度偏差控制在计划成品宽度+80～120mm。 5、四辊精轧工艺技术操作要求 5.1四辊精轧开轧厚度一般控制在成品厚度的2～3.5倍。 5.2根据轧件的表面质量和温度情况，适当开闭精除磷，保证除磷效果和轧 制温度。 5.3开轧温度一般控制在900～1050℃之间。终轧温度一般控制在800～950℃之间。（使用红外线测温仪测量并记录）。 6、精轧压下制度 6.1道次最大压下量不大于14mm；道次压下率：道次最大压下率不大于30% 各道次压下率分配遵循轧制压力均匀分配原则，除末道次（成品道次）外，后三个道次的总压下率控制在35%以上，末道次（成品道次）压下量要保证板型和同板差，压下率≥10%。 7、精轧质量要求 7.1轧后钢板厚度偏差应按照冷态成品公称厚度±0.30mm目标控制（热态+0.10～0.40 mm），长度圆角不大于300mm，宽度差不大于40mm。 7.2层流冷却后温度：650～800℃ 8、矫直机工艺技术操作要求 8.1开矫温度应在600—750℃范围内；终矫温度不得低于550℃；（使用红 外线测温仪测量并做记录）。严禁矫直550℃以下的钢板。 8.2矫直道次一般情况下1～3道次。 压下数值参考如下：10～12mm 压下量1～0.5mm 14～16mm 压下量0.5～0mm 18～25mm 压下量0mm 8.3矫直质量要求：矫直后，厚度10～25mm钢板不平度不大于7mm/m，矫直后钢板应无压痕、划伤和波浪。 9.剪切工艺技术操作要求 9.1钢板最大剪切厚度25mm。 9.2剪切温度在200℃以下（使用红外线测温仪测量），以避开蓝脆温度。 9.3钢板应切成矩形，切斜不得大于钢板实际宽度1%。 9.4剪切间隙