生产一致性控制程序.docVIP

****公司 质量手册 生产一致性 控制程序 章 节 10．1 版 本 A0 页 次 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 4 页 1　目的 为确保批量生产的认证产品的生产一致性，制定本程序。 2 范围 适用于计划批量生产的认证产品。 3 职责 3.1 总经理根据产品认证的需求，作出产品认证和认证变更的决定。 3.2 质量负责人负责制定充分、适宜、有效的生产一致性控制体系，负责提出产品认证和产品认证变更申请，负责组织一致性控制计划的全面贯彻和正确执行。 3.3 技术部负责产品认证依据标准的确认，负责生产一致性控制计划的策划、编写、发放、归档、更改、销毁及年度生产一致性控制计划执行报告的编写，负责批量生产的认证产品的生产一致性评审。 3.4 质量部负责产品认证和产品认证变更的管理工作，负责批量生产的认证产品的生产一致性检验，负责生产不一致情况的处理。 3.5 各部门严格执行《质量手册》中的相关程序，作好产品认证和产品认证变更的配合，对职责范围内的项目按一致性控制计划及3C认证产品生产一致性管理相关规定进行有效控制，及时向技术部和质量部通报认证产品发生的变更信息、生产不一致情况。 4 程序 4.1 技术部依据CNCA-0 4.1.1 按照车型系列并对应实施规则中各项标准识别关键外购零部件及材料，确定供应、进货相关控制要求，包括检验的场所、所执行的文件名称及编号、责任部门、不一致时的追溯和处理措施。 4.1.2 按照车型系列并对应实施规则中各项标准识别关键制造过程，确定相关控制要求，包括生产的场所、生产中执行的控制文件名称及编号、责任部门、发生不一致时的追溯和处理措施。 4.1.3 按照车型系列并对应实施规则中各项标准识别关键试验和检查项目，确定相关控制要求，包括测量仪器和设备、样本的容量和频次、试验和检查的场所、所执行的文件名称及编号、责任部门、不一致时的追溯和处理措施。 4.1.4 不在工厂现场进行的必要的试验或相关检查，控制的关键部件、材料、总成，关键制造过程、装配过程、检验过程，在计划中要特别列出，说明控制的实际部门和所在地点。 4.2 生产一致性控制计划发生变化时，由技术部负责在监督审核前一个月向认证机构提交生产一致性控制计划变更说明；根据变更对生产一致性影响的程度，认证机构判定要进行现场审查时，相关部门予以积极配合。 4.3 增加全新车型系列时，由技术部负责在监督审核前一个月向认证机构提交该车型系列的生产一致性控制计划；根据该车型系列涉及的认证标准与现有生产一致性控制计划已包含的认证标准情况对比，认证机构判定要进行现场审查时，相关部门予以积极配合。 4.4 批量生产的认证产品，技术部负责评审订单的生产一致性，保证不启动存在不一致的产品的生产组织；相关部门在组织生产所需关键部件、材料、总成时，在关键制造、装配、检验过程中，都要严格执行对应的生产一致性控制计划，并认真填写记录；出现关键零部件及材料的参数与所在单元的《关键零部件及材料清单》不一致或其它不一致情况时，要及时向质量部报告并同时通报技术部，质量部负责进行追溯和处理，并进行记录。 4.5 质量部负责按生产一致性控制计划的需要组织充分、适宜的COP试验、检查设备；设备的维护、保养、检定必须受控，确保量值正确传递。具体按照《检验和计量仪器设备控制程序》执行。 4.6 专职检验、从事检验工作的质量人员、关键工序员工应经过相关培训合格后上岗，具体按《资源管理》程序执行。 4.7 批量生产的产品、型式试验合格的产品，发生涉及产品的型式、结构、生产场地、商标、关键零部件材料、关键零部件供应商等情况的变更时，由技术部在监督审核前一个月负责向认证机构申报，经认证机构批准后才可以组织生产。具体按《产品变更控制程序》执行。 4.8 批量生产的产品、型式试验合格的产品，发生涉及以下内容的变更时，各部门可先按变更后的方法实施，但要同时通知技术部在其生产一致性控制计划执行报告中向认证机构每年提交一次说明： （1）关键过程控制方式，如工艺方式和参数等的变更，由技术部确认； （2）关键过程执行人员，如操作者、检验人员等的变更，由生产部、质量部确认； （3）设备、工装的变更，由生产部确认； （4）生产不一致追溯和处理措施的变更，由质量部提出、相关部门会签确认。 4.9 质量部负责对设计、制造、销售过程中的产品质量信息进行收集、分析，组织内部体系审核、过程审核、产品审核以及3C专项审核对生产一致性进行审核和检查。当存在产品不一致情况时，立即采取纠正、预防和恢复措施，具体按《不合格品控制程序》执行。当生产不一致情况涉及安全、环保项目时，及时通知认证机构；当产品不一致情况涉及产品召回的，按《缺陷汽车产品召回管理规定》和国家相关法规执行。 （1）产品不一致信息来源和收集渠道：进货检验、