TPM全面生产保养SEAGATE.ppt

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TPM全面生产保养 TPM的定义 追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。 以往TPM的目标,系强调“藉由改善人与设备的体质,进而改善企业的体质”,但是现在则当做“建立企业体质”来表现,而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”,产生最大的产出,彻底追求零损失。 TPM概念 在已构筑成形的生产系统中,以设备全体生命周期为对象,追求零故障,防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法,事实上,这不仅指已构筑成形的生产系统而已,还包含构筑生产系统前的设计,及构筑阶段的设备生命周期全体,这些都是TPM活动的对象;其次,要使设备损失为零,并且须建立防范损失于未然的结构,并表现于生产统中的“现场、现物”中,这是TPM的一大特色。 TPM概念 包含所有生产有关的部门,如开发、营业、管理、采购等。TPM原以生产部门为对象,现已推展到全公司各个部门,藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等,以支持生产部门的效率化; 换言之,就是非生产部门也应该实施TPM活动。 自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上,TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动,以使设备达到理想状态,进而改变企业体质,若只靠企业部份人员的努力,势必无法达成。 TPM的演变过程 B.M 事后保养,Break-down Maintenance PvM 预防保养,Preventive maintenance P.M 生产保养,Productive Maintenance C.M 改良保养,Corrective Maintenance M.P 保养预防,Maintenance Preventive TPM全员生产保养,Total Productive Maintenance PdM预知保养 ,Predictive Maintenance TPM全面生产经营系统,Total Productive Management system 事后保养(Break-down Maintenance) 指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式,就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障,故障后马上修理;事后修理是指故障修理时,若有预备机,可以事后修理并处置。 预防保养(Preventive maintenance) 日本在1951年自美国引进设备的预防保养,就如同人类健康预防医学一样,预防医学可预防人类生病,而预防保养则可使设备不发生故障,进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养,是指依计划实施点检、调查,让设备在故障轻微,甚至异常发生前即予以预防,包括设备的调整、清扫、修理等。若以实际作业来区分,则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项: 预防保养(Preventive maintenance) 预防保养 日常保养:如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检:保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备:调整、换油、零件交换等。 预防修理:异常发现之修理。 更新修理:劣化回复的修理。 生产保养(Productive Maintenance) 是提高设备生产性最经济的保养方法,目的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低,以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种 保养预防(maintenance preventive, M.P):将设备改善成易保养(easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenance free) 生产保养 预防保养 改良保养(corrective maintenance)。针对设备本体改良,以提高信赖度及易维护性。 事后保养 。 对设备的寿命周期进行全面的保养预防后,再进行预防保养,最后计划性完成改良保养,这整个过程就是生产保养的最主要的观念;亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养,然后达到免保养的境界,藉此来提高生产力。 全员生产保养(简称TPM,1980前) 以往的保养皆倾向于生产单位,但随着时代的变迁,全面性与普及化的TPM趋势已无可避免,这个观念着重在各部门间横、直向的沟通,合作连系成一异的系统。 预知保养 设备保养的想法已经从事后保养、预防保养,演进到预知保养,亦即从点演进到线,再由线演变为全面性、连续、监控。 预知保养可说是预防保养的手法之一,是以计测机器把握设备的现状,然后依实际需要再加以处置;主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance),期以最适修理周理的技术研究为主体,来推展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。 全面生产经营系统( 1990年后) Total Producti

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