第六章-流化床反应器.pptVIP

概述 流化床反应器 （fluidized bed reactor） 　　是利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床反应器 流化床反应器类型 按固体颗粒是否在系统内循环分 （1）单器流化床 （2）双器流化床 按反应器的外型分 (1)圆筒形 (2)圆锥形 按床层中是否置有内部构件分 (1)自由床 (2)限制床 按反应器内层数的多少分 (1)单层 (2)多层 流化床反应器有两种主要形式： ①有固体物料连续进料和出料装置，用于固相加工过程或催化剂迅速失活的流体相加工过程。例如催化裂化过程，催化剂在几分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。 ②无固体物料连续进料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时间（如半年或一年）内，不发生明显变化的反应过程。 流化床反应器结构 流化床反应器的优点 与固定床反应器相比，流化床反应器的优点是： ①可以实现固体物料的连续输入和输出； ②流体和颗粒的运动使床层具有良好的传热性能，床层内部温度均匀，可在最佳温度点操作,而且易于控制，特别适用于强放热反应； ③颗粒比较细小，有效系数高，可减少催化剂用量； ④压降恒定，不易受异物堵塞； ⑤便于进行催化剂的连续再生和循环操作，适于催化剂失活速率高的过程的进行，石油馏分催化流化床裂化的迅速发展就是这一方面的典型例子。 流化床反应器的缺点 由于流态化技术的固有特性以及流化过程影响因素的多样性，对于反应器来说，流化床又存在粉明显的局限性： ①由于固体颗粒和气泡在连续流动过程中的剧烈循环和搅动，无论气相或固相都存在着相当广的停留时间分布，物料的流动更接近于理想混合流，返混较严重。导致不适当的产品分布，降低了目的产物的收率；为了限制返混，常采用多层流化床或在床内设置内部构件。反应器体积比固定床反应器大，并且结构复杂。对设备精度要求较高； ②反应物以气泡形式通过床层，减少了气-固相之间的接触机会，降低了反应转化率； ③由于固体催化剂在流动过程中的剧烈撞击和摩擦，使催化剂加速粉化，加上床层顶部气泡的爆裂和高速运动、大量细粒催化剂的带出，造成明显的催化剂流失； ④床层内的复杂流体力学、传递现象，使过程处于非定常条件下，难以揭示其统一的规律，也难以脱离经验放大、经验操作。 工业生产中常见流化床反应器形式 第一节　固体流态化的基本特征 流态化——固体粒子象流体一样进行流动的现象。除重力作用外，一般是依靠气体或液体的流动来带动固体粒子运动的。 二、流化床反应器中颗粒的分类 　　　颗粒的形状，尺寸和密度对其流态化的性能影响极大。Geldart提出：对于气固流态化，根据不同的颗粒密度和粒度，颗粒可分为A、B、C、D四类。 A类颗粒，称为细颗粒。粒度较小，在30～100μm之间，密度ρP1400kg/m3。适于流化，A类（细）颗粒形成鼓泡床后，密相中气、固返混较严重，床层中生成的气泡小，特别适于催化过程。 B类颗粒，称为粗颗粒。粒度较大，在100～600μm之间，密度ρP＝1400kg/m3 ～4000kg/m3 。适于流化，密相中气、固返混较小 。砂粒是典型的B类颗粒。 C类为超细颗粒，粒间有粘附性，颗粒间易团聚，气体容易产生沟流，不适用于流化床。 D类为过粗颗粒，流化时，易产生大气泡和节涌，操作难以稳定，只在喷动床中才能较好流化。 三、流化床反应器的流型及基本特征 起始流态化：固体开始流化时流体空床线速度为起始流化速度， umf一般很小。 散式流态化：当流速高于最小流化速度时，随着流速的增加，得到的是平稳的、逐渐膨胀的床层，固体颗粒均匀地分布于床层各处，床面清晰可辨，略有波动，但相当稳定，床层压降的波动也很小且基本保持不变。既使在流速较大时，也看不到鼓泡或不均匀的现象。称为散式流态化。这种床层称为散式流化床，或膨胀床、均匀流化床。 　　　特别是液固系统，常表现为散式流化床，故又称液体流化床。 聚式流态化：当流速进一步提高到起始鼓泡速度Umb时，床层从低部出现鼓泡，整个床层中气泡不断产生和破裂，床层压降的波动明显增加，颗粒不是均匀地分散于床层中，而是程度不同的一团一团聚集在一起作不规则的运动。这种现象称为聚式流态化。这种床层称为聚式流化床或鼓泡床。床面以下的部分为密相床（又称乳相）（密相床中形如水沸，故又称沸腾床），床面上的部分为稀相床（又称气泡相）。 　　　说明：对于固体颗粒粒度及密度都比较大的B类颗粒，床层不经历散式流态化阶段，umf