TS16949仓库管理程序.docVIP

文件号 TS-QP750000 版 次 1.0 编写日期 2011-11-18 共 NUMPAGES 7 页 第 PAGE 3 页 仓库管理程序 仓库管理程序 文件号 TS-QP750000 版 次 1.0 编写日期 2011-10-23 共 NUMPAGES 7 页 第 PAGE 1 页 仓库管理程序 仓库管理程序 编写： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期： 目的 使公司仓储收发、存放等流程清晰、作业明确，以使帐实相符，并有效予以控制，优化库存，以高效管理服务生产。 适用范围 适用公司仓库内所有原材料、辅料、成品、不良品的存储管理。 职责与权限 主责部门：仓库主管对货物收发、保管、盘点等日常管理负主要责任。 配合部门： 3.2.1质量控制部：负责进料检验及供应商交货质量状况统计。 3.2.2采购部：负责与供应商送货及退货信息联络、跟催及供应商交付准时率等统计。 3.2.3销售部：负责成品提货、送货。 3.2.4财务部：监督检查仓库账实是否一致。 3.3定义 无 作业流程 附件：流程图 原材料的接收与检验： 供应商送货到厂： 供应商将货物送到来料待检区并通知进料检验员，进料检验员需检查外包装是否完好无损，送货单、出厂检验报告等单据是否齐全、清晰、完整，数量、型号、名称、规格与送货单是否一致。 快递货物接收： 采购部负责快递货物的接收。采购员收到货物时需及时核对单据是否齐全、清晰、完整，并交与进料检验员进行进料检验。 物流等大件货的接收： 采购部需通知仓库组织货物的接收，仓库人员需检查送货单等及外包装是否完整，如果完整则组织人员卸货至待检区并通知进料检验员检验，如果不完整通知采购，由采购处理。 物料必须经过进检验员按照“进料检验作业指导书（WI743100）”进行检验后，合格后方可入库。 原材料入库流程： 所有货物统一交到来料待检区，检验员根据检验结果填写“材料入库通知单（FM750101）”，将不合格物料隔离标识清楚，参照“不合格品控制程序（TS-QP830100）”进行处理。 仓库收到“材料入库通知单”后应及时核对材料数量，录入ERP系统并打印“原材料入库单（FM750102）”。“原材料入库单”一式四分，第一、四联仓库留底、第二联财务、第三联采购。 对于让步接收物料根据“不合格品控制程序”处理，进料检验员需做好物料标识以做区分。标识如下： 100mm60mm 100mm 60mm 仓库管理员根据品检判定打印相应的“MW物料入库卡”并贴于物料外包装上，根据端子、端套、电线、辅料等分类与库位一一对号上架。 “MW物料入库卡”如下图： 4.2.5物料上架后库管员需及时在“物料卡”上填入库日期、存入数量、结存数量、收货人等信息。 4.2.6禁止不合格品入库（让步接收根据“不合处理格单（FM743103）”判定结果处理） 4.3原材料发放： 对于计划性生产领料 4.3.1领料员根据生产计划打印“原村料领料单（FM750104）”经主管批准后向仓库领料。 4.3.2库管员根据“原材料领料单”按先进先出原则（以收料日期为准）备料，经领料员核对数量后双签字确认方可领料。 4.3.3库管员需及时在“物料卡”上填入发料日期、发料数量、本日结存、发货人等信息。 并在发放的物料上帖“MW发料卡”。 “MW发料卡”如下图： 对于非计划领料： 4.3.4因试验、制样、补领等需要向仓库领料的需开具“原村料领料单”经主管批准后方可向仓库领料。 4.5.5仓库管理员发放物料应遵循先进先出原则 4.4原材料退库 因生产计划变更、多领、超发等情况需要退仓的开具“内部退料单（FM750105）”经主管批准后方可退回仓库。 注：内部退料单需注明退料原因。 因端子、端套等有配合特殊性试验后材料不可退仓。 内部退料单一式三份，第一联生产、第二联仓库、第三联财务。 4.5成品入库： 4.5.1成品经检验合格后由质检员开“成品入库通知单（FM750106）”通知仓库入库 4.5.2仓管员根据“成品入库通知单”确认所收成品与单据是否品名一致，数量相符，确认无误后签收。 4.5.3收货仓管员及时将成品入库单交到录单员处，录单员按照成品入库单录入到ERP系统并打印“成品入库单（FM750107）。 4.6成品出库： 4.6.1发货仓管员按照ERP出货计划，确认成品合格情况及储存信息，并及时备货。 4.6.2 录单员根据ERP系统出货计划