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化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案

为深入贯彻落实国家关于推进传统产业转型升级、防范化解重大安全风险、推动绿色低碳发展的决策部署，切实提升化工行业本质安全水平和综合竞争力，结合区域化工产业实际情况，现就化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作制定以下方案。

一、总体要求

以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻新发展理念，坚持“安全为基、环保优先、创新驱动、分类施策”原则，聚焦化工行业安全生产短板、环保排放瓶颈、能源利用低效等突出问题，通过淘汰一批安全风险高、污染排放大、能耗强度高的老旧装置，改造升级一批具备提升潜力的存量装置，推动化工产业结构优化、技术迭代和质效提升，为实现“双碳”目标、构建现代化产业体系提供有力支撑。

工作目标明确为：2023年全面启动摸底排查，建立老旧装置动态管理台账；2024年完成重点区域、重点企业的分类处置方案制定，淘汰退出任务完成率不低于40%；2025年基本完成安全不达标、环保超标的老旧装置淘汰工作，改造装置安全环保和能效水平较改造前提升30%以上；2026年形成常态化长效管理机制，确保化工行业安全风险可控、绿色发展水平显著提高。

二、主要任务与实施路径

（一）科学界定淘汰范围，有序推进退出工作

严格对照国家及地方相关标准，明确老旧装置淘汰判定依据：一是安全层面，存在重大事故隐患（如压力容器超设计使用年限、自动控制系统缺失或失效、关键设备无定期检测记录等）且无法通过改造消除风险的装置；二是环保层面，污染物排放超过国家或地方标准（如VOCs无组织排放浓度超标、废水处理设施运行不稳定导致总氮总磷超标等），经整改仍无法达标的装置；三是能效层面，单位产品综合能耗超过行业准入值120%或属于《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》中基准水平以下的装置；四是产能层面，属于国家《产业结构调整指导目录》淘汰类产能，或长期停产、资不抵债、无复工意愿的“僵尸装置”。

对符合淘汰标准的装置，按照“企业主体、政府引导”原则推进退出。企业应制定详细退出计划，明确装置停车、物料清空、设备拆除、场地清理等关键环节的时间节点和安全环保措施；属地政府建立“一装置一档”管理机制，组织应急、生态环境、市场监管等部门联合验收，重点核查残留危险化学品处置是否规范、设备拆除过程是否符合安全要求、场地土壤及地下水是否存在污染隐患。对主动提前退出的企业，在用地指标置换、淘汰补贴等方面给予优先支持；对拖延退出或弄虚作假的企业，依法依规采取限产、断电等强制措施，并纳入信用惩戒名单。

（二）精准实施更新改造，全面提升装置效能

对暂不具备淘汰条件但存在提升空间的装置，重点围绕安全、环保、能效三大方向实施改造。安全改造方面，强制加装或升级安全仪表系统（SIS）、可燃有毒气体检测报警装置，实现关键工艺参数实时监测和自动联锁控制；对涉及光气、氯气等有毒气体及硝酸铵等爆炸危险性化学品的装置，增设泄漏应急处置设施和视频监控系统。环保改造方面，推广使用低挥发性原料、密闭生产工艺，配套建设高效废气收集（收集率不低于95%）和处理（VOCs去除率不低于90%）设施；废水处理系统实施“清污分流、分质处理”改造，推广膜分离、生化耦合等深度处理技术，确保稳定达标排放。能效改造方面，针对高温高压装置推广余热余压回收利用技术（如热管换热器、汽轮机拖动系统），对反应单元优化催化剂性能或采用连续流反应工艺降低能耗，对公用工程系统实施蒸汽管网优化、电机变频改造等节能措施，力争改造后单位产品综合能耗达到行业标杆水平的85%以上。

鼓励企业结合改造同步推进智能化升级，建设“5G+工业互联网”平台，集成生产控制、安全监测、环保监控等系统数据，实现装置运行状态实时感知、异常情况智能预警、操作指令自动执行；支持有条件的企业引入数字孪生技术，对装置全生命周期进行模拟优化，降低改造试错成本。

（三）强化风险防控，保障工作平稳推进

淘汰退出过程中，重点防范装置拆除阶段的安全风险。企业须委托具备相应资质的单位编制拆除方案，经专家论证后报属地应急管理部门备案；拆除作业前完成危险物料彻底清空（残留量不超过设计容量的0.1%），对管道、容器进行置换吹扫并检测合格；作业过程中严格执行动火、受限空间等特殊作业票证制度，安排专人全程监护。更新改造期间，企业应制定“边生产边改造”安全方案，明确改造区域与生产区域的物理隔离措施，对临时用电、设备安装等作业实施全流程管控；改造后须经设计、施工、监理单位联合验收，委托第三方机构进行安全评价和环保监测，确保符合投产条件后方可恢复生产。

三、实施步骤与进度安排

（一）全面排查阶段（2023年1-12月）

由工信、应急、生态环境、市场监管等部门联合制定《化工老旧装置排查技术指南》，组织企业开展