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供应商质量协议 质量部：吴建忠 供应商质量协议 供方的质量保证： 供方的质量指标： 供方的过程质量控制 供方的企业的调整 批量供货要求 供应商质量协议 供需双方对质量问题的处理 变更协议 有效期 若有要求达不到或违反，则停产整改/停止供货 附表一：现供货的产品清单和验收标准。 供应商质量协议 1. 供方的质量保证： 1.1 供方应根据需方要求建立ISO9000质量保证体系，并要求在2004年6月之前通过第三方体系认证，为需方提供的生产现场应被质量体系覆盖，并要保证产品是可信赖的。同时要求对汽车行业质量体系QS9000、VDA6.1或ISO/TS16949标准进行贯标，现供方已通过标准 ，如未通过上述标准认可，则计划于 年 月前通过 质量体系认可。 供应商质量协议 1.2 供方被确定为分供应商时，需方有权根据相关的要求（QP/06-05供方评价和选择程序）对供方所生产的产品定期或不定期的进行质量能力评审或访问，评价的周期一般为一年一次，供方质量能力必须达到B级以上。对于评审提出的改进措施或整改要求，供方必须在规定的期限内作出改进。一般改进项的为三十天，立即改进项的为七天，对于改进情况，供方有责任完成整改任务后向需方报告，并接受需方的监督和有效性的认证。 供应商质量协议 2. 供方的质量指标： A．特殊特性项目(如D项目)PPM=0，特殊特性零件见附表一。 B．非特殊特性项目PPM目标值：各零件月缺陷PPM≤1000。 C．进货批次不合格率≤0.4%。 供应商质量协议 3. 供方的过程质量控制 3.1 有特殊特性值要求的工序(如“D”工序)，要求工序能力Cpk≥1．67。无特殊特性能力要求的供货商，按照需要列出关键工序，其Cpk≥1．67，其他工序能力Cpk≥1．33。如需方有要求，工序能力Cpk报告需递交给需方，对Cpk值未达到要求的，要写明原因、采取的措施，并有改进计划。 供应商质量协议 3.2 对有特殊特性要求的工序或关键工序，要求每年进行一次过程质量审核，并提交审核报告。 3.3 新产品、新模具必须经过首件样品认可及首批样品认可（首批样品数量不少于5件），并附全尺寸检验报告（按需方提供的表格）。 供应商质量协议 4. 供方的企业的调整（包括厂名的更改、作业场所的更改、工艺操作的更改、模具使用一段时间后或尺寸有变动需修改时、主要原辅材料的更改），必须反馈给需方，得到需方同意并经首批样品检验认定批准后才能组织交货批量的生产，否则由此而造成的一切后果由供方全部承担。 供应商质量协议 5. 批量供货要求 5.1 交付时，应随附合格证明或质量保证书或检验报告。 5.2 交货时外包装上应附有制造方厂名、零件名称、数量、出厂日期等标识（原材料应具有明显和牢固的产品标识，包括材料牌号、名称规格、数量、炉/批号、出厂日期和厂名等），确保产品的可追溯性。 供应商质量协议 5.3 产品质量特性严重程度分类为：A类、B类、C类，见附表一。 A类特性：指产品中与安全或法律、法规有关的特性； B类特性：关键特性或主要特性，产品的重要装配尺寸和指示性特性； C类特性：次要特性，指产品的外观特性，指产品的一般精度的装配尺寸和特性； 供应商质量协议 5.4 需方验货按GB2828—87“逐批检查计数抽样程序及抽样表”标准，一次抽样方案，特殊检查水平S-3逐批验收。 合格质量水平：A类、B类：Ac=0；C类：AQL=1.0 5.5 每年必须提供一次产品全尺寸、材料及性能报告。 供应商质量协议 5.6 附表一的产品清单仅供参考，如有更新，以采购部的更改情况为准。对于新增或更改的产品的验收要求直接以采购文件中的要求为依据，不再另行分发。 供应商质量协议 6. 供需双方对质量问题的处理 6.1 交付的零件质量应符合上述验收规定的要求，如不符合，则该批被判为不合格批。判为批不合格时，根据不同情况，作如下处理： 6.1.1 如该不合格批不能返工、回用，则退货处理； 供应商质量协议 6.1.2 如该不合格批可回用，则降级处理，相关费用按质量状况支付80—90%； 6.1.3 如该不合格批可返工后再回用，由供方负责返工；如时间不允许由供方返工后再回用，需方用某种方式分选，应事先征求供方意见，由供方负责承担处理费用（按50.00元/人天计算）。 6.1.4 如发生特殊情况，由双方协商解决。 供应商质量协议 6.2 连续2批不合格时，需方将暂停供方的供货资格。供方应在需方规定的期限内进行整改。 6.3 供方提供的产品有质量问题时，无论在需方的顾客处还是在市场用户处，应按需方的要求做好现场服务工作，本市的应在4小时内到现场，市外的应在24小时内到现场。同时供方有责任负责到现场进行检查，分析原因，并及时将分析结果和改进措施