工厂诊断的原则.pptVIP

工厂诊断的原则;大批量生产与柔性生产的差异;Ⅰ．通过3分区管理就知道该工厂的实力;２）通道　　把工厂的场地按区域划分，使各区域的功能及各  流程的流向清晰可见。;３）作业区 　作业区在合理的范围内设计得越小越好。 　尽量减少员工浪费的动作,提高有价值动作的比例。 　　①只在需要的时候把需要的东西只搬入需要的量 　　　　?「定位置定作业」「标准作业」「单件流」 　　②通过手边配置(就近配置)尽量缩小动作的范围 　　　　　「把需要的东西供应到员工的手边」 　 　　　　　　　　　　 配送的目的　 　　③现场IE:以“秒”为单位来分析改善现场　　　　　　　　　　　 　　④Ｂ値＝１?F值小的布局;「定位置 定作业」 「标准作业」「单件流」;Ⅱ．一目了然的工厂　　　　　　　　无论谁都可以看得出来是正常还是异常;在现???的管理与监督;Ⅲ．组装线;３）U形线的目标 　　①出口与入口的同源管理→Ｂ值＝１ 　　②生产管理、成本管理的集中管理单元 　　　→U形线是一个管理单位→管理简约化 　　③站立作业→「互助作业」→线平衡损失少 ４）优秀组装线的6个条件　　　 　　①彻底追求物料品质 　　?物料100%良品　　　?直通率100% 　　②物料同步供应的体系 　　?从采购到员工手边物料配置的JIT供应体系 　　?配送体系;　　③定位置、定作业（定员管理）（参照前页） 　 ?没有「定员管理」的地方就谈不上品质管理 　 ④防呆 　　?品质是制造出来的?ＩＱＣ 　　?不良品不会流到下工序的“体系=防呆” 　　　　 　 ⑤线平衡 　　?①～④项做不好，线平衡就不好 　　?线不平衡是“省人”改善的引子 　　　 　 ⑥彻底推行TPM 　　?开始作业时的点检、日常点检、周点检、月点检、 定期点检 　　?贴上管理指标（暂停、设备稼动率等）;５）组装线的设计　　　　　　　　　　　　 ①混合生产：根据数量稳定的产品做基本的设计，同时再考虑在此生产线上生产搬运与工数相同的数量不稳定的机型来综合设计，这是基本的思路。　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ②不同机型的节拍有差异时使传送带的速度保持一致，时间（节拍）差利用传送带长度调整来调节。 ③站立作业：站立作业有利于上料、前后工序的互助。 ④「报警灯」：使生产中的故障可视化、快速应对的强制性装置。　　　　 ⑤「定位置停止装置」与「报警灯」并用，使生产回复到正常的时间内;６）看部装线的“标准=尺度” 　　①动作（有附加价值的作业）／动作是否接近１　　 　　②B值=1…看这个就知道工艺水平　　　 　　③F值=生产管理时间/理论时间　　　　　　　　　　　　　 　　④传送带的长度是标准７５cm×员工人数的几倍？ 　　⑤物料配送的节奏（频次）与手边配置的水平　　　　　 　　⑥作业标准与动作标准的水平　　 　　　　现场IE：站在员工、产品的立场上分析现场 　　⑦过程管理看板：能够看出实际产出与标准的差距　　　　　　　　 　　⑧直通率与下线产品重新上线的管理水平　;　　　《平均化生产》 　 有A、B、C三种机型的生产指示 时，目前的做法是，前10天生产A 机型，然后依次再批量生产B、C机 型。 　 与之相比，在平均化生产中， 根据A、B、C三种机型的生产指示， 每天都会安排A、B、C三种机型的 生产。 　 　 该效果如右图???示，因为每天 都生产，在大幅减少库存的同时， 即使万一销售点的商品断货，也可 以立即进行生产对应。 　 因此，这种平均化生产方式更 能够对应市场变化。;Ⅳ．设备　　;Ⅴ．理解组织（体系）全貌　　授权是管理人员制定体系或者规则，  然后让部下执行。