新版机械制造工艺ch4机械加工精度控制.ppt

第4章 机械加工精度控制;4.1影响机械加工精度的因素;1.影响机械加工精度的因素 研究提高加工精度的工艺措施要从减少加工误差入手。 加工误差是指零件加工的实际几何参数相对理想几何参数的偏离程度。 按照几何参数类型可将加工误差分类为尺寸加工误差、形状加工误差和位置加工误差。 尺寸加工误差、形状加工误差和位置加工误差分别是加工零件的实际尺寸、形状和位置相对理想的尺寸、形状和位置的偏差。 在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削过程中的相互位置关系，而工件安装在夹具上，夹具和刀具安装于机床之上，机床、夹具、刀具和工件组成工艺系统。 直接或间接影响机械加工工艺系统的因素都将影响机械加工精度。 ;将工艺系统中能够直接引起加工误差的因素统称为原始误差。 原始误差中的一部分与工艺系统的初始状态有关，即零件未加工之前工艺系统本身就具有的某些误差因素，称为与工艺系统的初始状态有关的原始误差，或称几何误差。 而另一部分原始误差与加工过程有关，即受到力、热、磨损等原因的影响，工艺系统原有精度受到破坏而产生的附加误差因素，称为与加工过程有关的原始误差，或动误差。 机械加工过程中可能出现的原始误差如图4.1所示。 ;;原始误差产生加工误差的根源;d;2. 加工误差及误差敏感方向 以图4.2车削外圆为例，工件的回转中心为O，刀尖的理想位置在A处，工件理想半径R0＝OA。 假设各种原始误差的综合影响使刀尖的位置偏离到，实际加工工件半径R＝ OA ‘。AA’即为原始误差δ，它与OA间的夹角为Φ。 因而工件半径上(即工序尺寸方向上)的加工误差△R 为;分析可知，当原始误差的方向为加工表面的法向方向时，即＝0°，引起的加工误差最大.。 当原始误差的方向为加工表面的切线方向时，即＝90°，引起的加工误差最小，通常可以忽略。 ;;1．机床主轴回转运动误差 1) 主轴回转误差的概念 机床主轴回转时，在主轴的任一截面上速度始终为零的点为理想回转中心。理想的回转中心在空间相对刀具或工件的位置是固定不变的。 主轴各截面回转中心的连线称为回转轴线。 主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于理想回转轴线的最大变动量。 显然变动量越小，即主轴回转误差越小，主轴回转精度越高；反之越低。 主轴理想的回转轴线是一条在空间位置不变的回转轴线。主轴理想的回转轴线是客观存在的，但现实中难以确定其位置，通常以主轴各瞬时回转轴线的平均位置作为主轴轴线，也称为平均轴线。 ;2) 主轴回转误差的表现形式 为便于分析和研究，主轴回转运动误差可以分解为三种基本形式：轴向跳动、径向跳动、角度摆动。 轴向跳动：瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动，如图4.3(a)所示。主轴的轴向跳动对工件的圆柱面加工没有影响，主要影响端面形状、轴向尺寸精度端面垂直度。主轴存在轴向跳动误差时，车削加工螺纹会将使加工后的螺旋产生螺距误差。 径向跳动：瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动，如图4.3(b)所示。主轴的纯径向跳动会使工件产生圆柱度误差，对加工端面基本没有影响。但加工方法不同，所引起的加工误差形式和程度也不同。 ;纯角度摆动：瞬时回转轴线与平均回转轴线方向成一倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动，如图4.3(c)所示。 主轴的角度摆动不仅影响工件加工表面的圆柱度误差，而且影响工件端面误差。 实际上，主轴回转误差是三种基本形式误差综合作用的结果，见图4.3(d)。 ;3) 影响主轴回转精度的主要因素 可以产生主轴回转误差因素较多，主要来自于零件加工和整机装配。因主轴结构不同，因素也不同，主轴回转误差亦不同，往往需要具体问题具体分析。 这里主要探讨主轴径向误差的影响。为了讨论问题方便将主轴结构简化处理，将其处理成轴孔与轴颈配合的简单结构。 ;镗床等刀具回转类机床切削加工过程中，切削力的方向相对主轴（镗刀杆）大致不变，所以主轴转动过程中主轴轴颈的的某一固定部位将始终与主轴孔圆周不同部位相接触。 这种情况使得主轴孔的圆度误差对加工误差影响较大，而主轴颈的圆度误差影响较小，如图4.4(b)所示,主轴径向跳动误差为Δ。;2．导轨导向误差 导轨是机床实现成形运动法加工的基准。导轨误差直接影响加工精度。导轨导向误差是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的偏差值。 在机床的精度标准中，直线导轨的导向精度一般包括导轨在水平面内的直线度、导轨在垂直面内的直线度、前后导轨的平行度 (即扭曲度)等。;1) 导轨在水平面内直线度误差的影响 卧式车床在水平面内存在直线度误差ΔY ，见图4.5(a)，则车刀尖的直线运动轨迹也要产生直线度误差ΔY，从而造成工件圆柱度误差，ΔR=ΔY，如图4.5(b)所示。 这表明水平方向是卧式车床加工误差对导轨误差的敏感方向。;外圆磨床情况与卧式