材料变形和再结晶.pptVIP

在拉伸试验中， ?p由试验机夹头的运动速度决定，接近于恒值。 在塑性变形开始之前，晶体中的位错密度很低，可动位错密度?m较低，此时要维持一定的?p值，势必使v增大，而要使v增大就需要提高?，这就是上屈服点应力较高的原因。 一旦塑性交形开始后，位错迅速增殖， ?m迅速增大，此时?p仍维持一定值，导致v的突然下降．于是所需的应力?也突然下降，产生了屈服降落，这也就是下屈服点应力较低的原因。 两种理论并不互相排斥而是互相补充的。两者结合可更好地解释低碳钢的屈服现象。单纯的位错增殖理论，其前提要求原晶体材料中的可动位错密度很低。 柯氏气团要求位错密度高。 屈服现象给工程生产带来的问题，深冲低碳钢板使工件表面粗糙不平，要消除此现象：(1) 应用应变时效原理将薄板在冲压前进行一道微量冷轧工序。(2) 钢中加入碳化物形成元素以消除，随后冷压成型。 低碳钢中的吕德斯带 预变形和时效的影响：去载后立即加载不出现屈服现象；去载后放置一段时间或200℃加热后再加载出现屈服。 原因：柯氏气团的存在、破坏和重新形成。 应变时效: 低碳钢的拉伸试验 1一预塑性变形 2一去载后立即再行加载 3一去载后放置一段时期或在200℃加热后再加载 2. 多相合金的塑性变形 多相合金的基本相为固溶体。第二相是用来强化的一种重要方式，它可以通相变热处理[沉淀强化（precipitation strengthening）、时效强化（age hardening）]或粉末冶金法[弥散强化]来获得。 根据第二相粒子的尺寸大小可将合金分为： (1) 聚合型两相合金(两相尺寸、性能相近) (2)弥散分布型两相合金(两相尺寸、性能相差很大) （a）聚合型合金的塑性变形 该类合金具有较好的塑性,合金的变形能力取决与两相的体积分数。可按照等应力(变)理论来计算合金在一定应变条件下的平均流度应力和在一定条件下的平均应变，则由混合律计算得。 复合型两相合金等应变(a)与等应力(b)情况下的应力－应变曲线 如果聚合型合金两相中一个为塑性相，一个为硬脆相，则合金在塑性变形过程所表现的性能与第二相的相对含量有关，还与第二相的形状、大小、分布有关。 第二相网状分布于晶界（二次渗碳体） 两相呈层片状分布（珠光体） 第二相呈颗粒状分布（三次渗碳体） 结构 (1) 若硬脆相呈连续分布在塑性相(基体)晶界上，则经少量变形后会发生沿晶脆断。脆性相越多，网状越连续，塑性越差。如过共析钢中二次Fe3C呈网状分布于铁素体晶界上。 (2) 若硬脆相呈层片状分布在基体相中，由于变形主要集中在基体相中，且位错移动被限制在很短距离内，增加了继续变形的阻力，使其强度提高。如钢中的片状P由片状α和片状Fe3C相间组成。 (3) 若硬脆相呈粒状分布于基体中，因基体相连续，第二相对基体变形的阻碍作用大大减弱，具有强度和塑性的配合。如：粒状P中Fe3C呈颗粒分布，钢具有良好的综合力学性能。 讨论： 碳钢中渗碳体存在情况对力学性能的影响 （b）弥散分布型合金的塑性变形 不可变形粒子 可变形粒子 该合金中第二相粒子是通过对位错运动的阻碍作用而表现出来的。第二相粒子通常分为两类： I :不可变形粒子的强化作用 含有不可变形粒子的合金中位错运动与粒子相遇时采用绕过机制，结果在粒子周围留下位错环，而其余部分则越过粒子继续运动。 Orowan机制 位错线弯曲绕过第二相粒子所需要的切应力为：τ= Gb/λ λ—第二相粒子间距 λ= 2R 这是一临界值，只有外加切应力大于上述临界值时，位错线才能绕过去。因此，τ∝ 1/λ，粒子越多, λ越小，τ大.强化效果愈明显。减小粒子尺寸或提高粒子的体积分数都可以合金强度提高。理论计算λ小到20—50个原子间距时，强化效果最佳。 例如：烧结铝 利用粉末冶金方法再加上冷挤压加工得到在Al基体上分布着Al2O3粒子的合金。具有很高的强度和优良的耐热性。 II： 可变形微粒的强化作用 可变形粒子的合金中位错运动与粒子相遇时切过机制，即第二相粒子在位错切过粒子时随同基体一起变形。其强化作用取决于粒子本身的性质及粒子与基体的联系。 1 位错切过粒子时,粒子产生宽度为b的台阶，出现了新的表面积，界面能升高。 2 当粒子为有序结构时，位错切过粒子会产生反相畴界，使能量升高。 3 位错切过粒子时，引起滑移面上原子错排，需要做功，给位错运动带来困难。 4 粒子周围产生弹性应力场与位错发生交互作用，阻碍位错运动。 5 位错切过后产生一割阶，阻碍位错运动。 6 若扩展位错通过后，其宽度发生变化，引起能量升高。 以上这