风力发电机组的传动系统.ppt

联合动力风电研修学院;培训容：;第一章 叶轮;（一）垂直轴风力发电机组;一种典型的垂直轴风力发电机;（二）水平轴风力发电机组;水平轴风力发电机;叶片的数量; 单叶片 双叶片 三叶片; 因此，通常双叶片和单叶片都是连接在所谓的跷铰式轮毂上，此时风轮是铰接在主轴上的。这种设计允许风轮跷转以消除部分不平衡载荷。单叶片风力发电机不如双叶片风力发电机使用广泛，主要因为单叶片风力发电机转速高，载荷不平衡，噪音大，同时还有视觉美观问题，需要平衡??块来平衡风轮叶片的偏载。;风轮叶片的重要参数; 早期的风力发电机组包括多叶片的设计，这些风力发电机组的风轮都有较高的密实度，所谓的密实度就是叶片面积与风轮扫风面积之比。;; 重要的是靠近轮毂的叶片截面要承受来自叶片其他部位的力和应力。因此，靠近叶根部叶片翼型既厚又宽，同时沿叶片展向叶片翼型逐渐变薄，以获得较好的气动性能。随着沿叶尖方向叶片速度的增加，升力沿叶尖增加，叶片弦宽沿叶尖方向逐步减小，抵消了这种效应。换句话说，叶片从叶根某一部位到叶尖成锥度变化，一般而言，翼型变化兼顾叶片强度和空气动力特性。在叶根处，翼型通常较窄且成管状与轮毂连接。; 那么，叶片的长度又是如何设计的呢？对于任何形式的风力发电机所产生的功率都可以表示为： ; 效率因子CP包括机械效率ηm、电气效率ηe以及空气动力效率。所有三个因子分别取决于风速和所产生的功率。机械效率ηm主要取决于齿轮箱内的损失，典型的是0.95到满负荷时的0.97。电气效率包括发电机的损失和电气回路的损失。对于异步发电机，通常满负荷时ηe=0.97-0.98。最大可能的空气动力效率为0.59，它在风力发电机将风速减小到自由来流风速的1/3时到达。由此，我们在设计1.5MW风力发电机叶片长度时，有以下运算过程：;风轮扫风面积为： ; 以上计算均是在理想条件下进行，现实条件下空气密度彼此会有差异，各个效率因数也会由于某种特定的原因被减小，因此考虑到实际情况1.5MW风力发电机的叶片在理论计算值给出后会给出一定的补偿，综合各因素，我公司的1.5MW风力发电机组叶片的长度选取一般为40.3m和42m。;叶片的防雷保护; 上诉形式的雷电保护并不适合所有情况，因为在设计寿命内，叶片可能多次遭到雷击，可能会发生保护性失效，如导电电缆熔断等。对于长度超过20m的大型叶片，还必须考虑到叶尖外其他部位遭受雷击的情况，也要考虑到叶尖玻璃纤维材料有限的导电率。目前一种在玻璃纤维或碳纤维材料中加入金属薄片，金属网、金属线等，使得这些材料本身成为导体，而不必在材料表面安装额外的金属导体。;叶片的预弯;（二）预弯可以增大叶轮转动时的扫风面积，提高发 电量。;第二节 变桨轴承;变桨轴承通过螺栓穿过位于轴承外圈的螺栓孔与轮毂连接在一起，位于轴承外圈周向上开有若干排润滑孔，润滑油脂通过这些润滑孔对变桨轴承的滚子和沟道进行润滑，保证变桨轴承的使用寿命，在变桨轴承的内圈和外圈之间有两道橡胶密封圈，对沟道中的润滑油脂进行密封，叶片固定在变桨轴承的内圈上。 变桨驱动电机通过变桨减速机把提供的变桨扭矩作用在变桨轴承的内齿上，从而实现变桨轴承内圈与外圈的相对转动。; 为避免变桨驱动齿轮面与变桨轴承内圈齿面间产生蠕动磨损,和叶片所收交变载荷对变桨轴承的影响，目前风力发电机变桨轴承一般采用双排的四点接触球转盘轴承以增加启动力矩，四点接触方式即所谓的负游隙接触方式，负游隙接触方式中钢球与沟槽四点接触且都受力。为能使润滑油脂有合适的空间流动，沟槽的外形面做成4个轴对称但不同心的圆弧，其中a、b、c、d四处有垂直于接触点方向的应力。; 根据叶片叶形的特点和变桨控制系统的要求，安装时叶片的0°刻线与变桨轴承的0°位置对齐，如图所示，该位置也是外界条件达不到切入风速或风机停机检修时，风机顺桨的位置。 ;见《风机运行到停机视频》;目前1.5MW风力发电机组所采用的一般是40.25m或42m的玻璃钢材质的叶片，由于配重等因素的影响，每片叶片的重量在6.2T-6.3T,因此叶片自重会对变桨轴承产生巨大的转矩，在风机运行的过程中，叶片会在风力的作用下产生一定的形变，从而变桨轴承会受到一个叶片所给的弹力（记为F风） ，下图为某变桨位置时变桨轴承受力示意图。 ;变桨轴承承载叶片重力和来自叶片的弹力后，轴承内圈在轴向和径向产生的位移分别为εa和εr，产生的偏转角为θ，产生的位移与转角造成沟道中心距发生变化，变桨轴承的外圈和内圈上端转子侧沟道与外圈和内圈下端叶片侧沟道的接触应力增加,如上图中δ1、δ2和δ3、δ4所示。;结论：;变桨轴承的启动力矩; （一）变桨轴承的启动力矩过小，即变桨轴承内外圈与滚子之间负