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汽车车身焊装夹具设计 摘要：通过对汽车车身焊接夹具设计的一般规律进行探讨，提出了在焊接夹具设计中所应该遵循的基 础条件。在现生产中，焊接夹具的设计充满了丰富的特殊性，因此，具体问题须具体对待。关键词：焊接 夹具设计经验性综合技术 汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品 结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位 的设计。 一、 生产纲领 生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。生产节拍由夹具动 作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间 主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备 的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。 只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。 二、 汽车车身的结构特点 汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为 0.8-1.2mm，骨架件的 钢板厚度多为 1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，有以下特点： 1、结构形状复杂，构图困难 汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的 零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。 2、刚性差、易变形 经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件 容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。 3、以空间三维坐标标注尺寸 汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车 车身一般每隔 200mm 或 400mm 划一坐标网线。三个坐标的基准是：前后方向(Y 向)——— 以汽车前轮中 心为 0，往前为负值，往后为正值；上下方向(Z 向)——— 以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值； 左右方向(X 向)——— 以汽车对称中心为0，左右为正负。 三、装配精度 装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差，骨架精度指三 维坐标值。货车车向的装配精度一般控制在 2mm 内，轿车控制在 1mm 内。焊接夹具的设计既要保证工序 件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态来满足整体的装配要求。 四、6 点定则在车身焊装夹具上的应用 6 点定则指限制个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为 6 点定位则 对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制 6 个方向 运动的自由度理解为限制 6 个方向的自由度，焊接夹具设计的宗旨是限制 6 个方向运动的自由度，这种限 制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生 产的特点，同时又正确理解了6 点定则，才能正确应用这个原则。 从定位原则看，支承对薄板来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。超定位 使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后 果是可以控制在允许范围内的。 80 年代，车身焊接使用的大量夹具其型式是从冲压模具的定位面截切而来，即在车身冲压零件的型腔 上定位，它被称为“定位块”，其特点是定位面积大，据统计投影面积在 50×100 以上。定位块是加工件，其 余支撑部分为铸铁件，定位块在装配调整后再配作定位销。在外观上它有两种式样：大面积的定位块，小 面积的气动或手动压头；大面积的定位块，大面积的气动或手动压头。前者造成定位块加工复杂，产生车 身零件压紧力不够，后者干涉焊钳的点焊操作及装件困难。在生产中使用的夹具，其精度必须保证产品总 成的要求；其选择定位面的数量也是比较保守的，宁多勿少。另外，每个定位块的装配全部是用四个螺钉 在沉孔中固定在焊接支承底板上，因焊渣飞溅的填充，造成返修更换的困难。因此这种整体为铸件的“定位 块”式夹具是耗能耗材的，其设计、制造周期和成本都比较高。 随着工装制造水平与检测手段的提高，车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在 1