精益生产LP培训教材.pptVIP

精益生产（LP） 主讲导师：邓曜东 精益生产Lean Production，简称LP 精益生产方式源于丰田生产方式， 20世纪90年代，由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精益生产Lean Production，简称LP 学习福特是丰田创新的开始 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 精益生产Lean Production，简称LP 1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。 精益生产Lean Production，简称LP 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 一、精益生产的特点和含义 精益生产（Lean Production，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 精益生产目标 精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。 三个子目标： 零库存； 高柔性； 无缺陷。 二、精益生产体系结构图 精益生产的三根支柱 　　1）全面质量管理，达到零缺陷目标的主要措施；　2）准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法；　3）成组技术，这是实现多品种、按顾客定单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。 成组技术  （Group Technology  简称为GT） 是组织多品种、中小批量生产的一种科学方法。 从零件分类编码开始，到成组零件设计、成组工艺设计、成组工装设计、成组单元设计和生产，以及成组作业计划等， 而且这些环节形成一个相互联系、相互制约的有机整体，称作为成组技术系统。  成组技术的效益 应用成组技术效益，不仅表现在如减少机动时间等直接可计量的效益， 而更重要的还表现在间接的、不可计量的效益， 如缩短生产周期，减少在制品的数量和成品、半成品库存量，缩短零件的运输路线，加速资金周转，简化生产管理等。   拉动式准时化生产 以最终用户的需求为生产起点. 按照下道工序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存 。 　　生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。 全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题. 如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。 并行工程Concurrent Engineering 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。 团队工作法Team work 团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。 精益生产的主要特征 精益生产方式的主要特征表现为： 　　（1）品质——寻找、纠正或解决问题； 　　（2）柔性——小批量、一个流； 　　（3）投放市场时间——把开发时间减至 最小； 　　（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响； 　　（5）效率——提高生产率、减少浪费； 　　（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；