IE基础之工序分析、线体平衡与工时分析.pptVIP

IE基础;内容目录;工序分析;什么是工序分析？;工序分析的体系;;;;;? 减少材料损伤并维持质量 采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策； 探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等； 防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质； 设备的选择或改善对产品质量的影响； 确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。 ? 减少在制品(日程、交货期) 研讨整个工序系列的工序管理； 研讨各工序间的同期化； 生产工序和运输设备调整； 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。 ? 空间有效利用 提高保管、储藏效率； 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费； 为实现灵活运用立体空间进行规划。 ? 提高安全、环境条件 安全、噪音、振动、粉尘、气体;减少对最终目的不产生价值的工序;构思产品、设备、作业内容的最佳化; 研讨减少搬运量及搬运次数;改善的着想 ;标准时间;什么是标准时间？;标准时间的构成;标准时间的用途;净作业时间的设定方法;作业时间的测试 ;? 观测时间的记录要领如下： 1）如发生不规则作业时应及时在空白的预备栏上记录下来。 2）由于作业的细微的动作反复需要了解其次数时，利用时间栏记录其次数。 3）观测中需要改善事项尽量详细地记录，以便在以后改善时利用。 4）对每个时间进行计算，除去异常值后算出平均值。;二、标准时间与评价法;影响工作困难度的调整因素有六种，即;种 类 编 号;重量难度调整系数（表12.4）;一次所 提取之 重或所 加之压 力（磅）;51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73;例如，某次作业时间观测结果如下： 秒表观测时间为10秒 调整系数A1为60% 身体使用部位评定为 E（8%） 足踏情形评定为 F（0%） 两手工作评定为 H2（18%） 眼与手的配合评定为 J（2%） 搬运条件评定为 O（1%） 重量评定为 22% 则基本时间 = 10×0.6×(1+8%+18%+2%+1%+22%) = 9.06秒;在任何的工作环境下，疲劳、生理需求（上厕所、喝水等）都不可避免地会造成一定的工作停顿。此外，一些作业准备、突发事件、配合不当都可造成工作停顿。因此，以评价后的基本时间作为标准时间来要求作业者，显然还不尽合理。必须在基本时间之外，考虑一定的宽放，才能与现实情况更吻合。 ;①一般宽放时间 （1）作业宽放 一般指作业过程中不断发生小事。诸如：工作台清扫、工作讨论、不良品发现等。 （2）私人宽放 指上厕所、喝水、擦汗等因私人生理需求而引起的延迟。 （3）疲劳宽放 因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息。 ②特殊宽放时间 （1）管理宽放 开会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。 （2）小组宽放 小组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。 （3）小数量宽放 因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。 （4）机械干扰宽放 一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态，称为机械干扰宽放。;线体平衡;线体平衡损失分析;? 构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。 为什么要研究线体平衡率 ? 线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。 1、缩短每一个工序的作业时间，提高单位时间的产量； 2、减少工程之间的预备时间； 3、消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡； 4、改善制造方法，使它适合于新的流动作业。; 所有工序节拍之和 线体平衡率 ＝ ×100 瓶颈工序节拍×人员总数; 所有工序节拍之和 10.8 线体平衡率 ＝ ×100 ＝ ×100 ＝ 60％ 瓶颈工序节拍×人员总数 3×6;分析及改进;谢谢!再见!