经典IE手法培训讲义.ppt

經典IE手法 富士康常用IE基本手法 一个不忘 两大支柱 三即三现原则 四大原则 五项作业分析 六大提问 七大手法 八大浪费消除 解決問題的九大步骤 一個不忘 動作經濟原則 動作經濟原則總體上分為三大類 一. 有關人體動作方面 雙手并用原則 對稱反向原則 排除合并原則 降低等級原則 免限製性原則 避免突變原則 節奏輕松原則 利用慣性原則 手腳并用原則 適當姿勢原則 二. 有關工具設備方面 利用工具原則 工具合并原則 易於操作原則 適當位置原則 三.有關場所布置方面 定點放置原則 雙手可及原則 按工序排列原則 使用容器原則 用墜送法原則 近使用點原則 避免擔心原則 環境舒適原則 兩大支柱 精益生產的兩大支柱 經益生產的兩大支柱:JIT與自動化 基本思想：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品. 核心：零库存和快速应对市场变化。 精益生產的兩大支柱 自動化的基本思想: 給機器設備加上自動停止裝置,當出現品質問題時能自動停止,杜絕不合格品進入後工程,用自工程做好品質 三即三現原則 三即三现原则 三即三现原则是現場管理的金科玉律﹕ 現場作業時,一旦發現有問題,應 “立即”前往“現場”, “即席”(當場) 觀察“現實”, 并“立即”處理“現場”, 從而切中問題要害,并產生解決問題的對策. 四大原则 ECRS四大原则 五项分析 五项作业分析 六大提问 5W1H 七大手法 IE七大手法-防呆法 IE七大手法-人機法 IE七大手法-雙手法 IE七大手法-動改法 IE七大手法-五五法 IE七大手法-抽查法 IE七大手法-流程法 八大消除 八大浪费-動作浪費 八大浪费-加工浪費 八大浪费-等待浪費 八大浪费-人員/管理浪費 八大浪费-不良修正浪費 八大浪费-製造過多浪費 八大浪费-搬運浪費 八大浪费-庫存浪費 九大步骤 解决问题九大步骤 謝謝!!! 搬運浪費的範圍: 是由工廠布局不合理, 生產流程理解不當, 生產批量大, 生產前置期長, 存儲區域大等造成的物料搬運的浪費. 搬運本身無價值, 物料運送耗人時; 影響品質及效率, 重新流程與布局! 解決辦法: 庫存浪費的範圍: 是由效率不佳及不可預測性, 產品複雜性, 生產計畫未平準化, 工作負荷不平衡, 市場預測不準, 供應商交期不可靠, 溝通不暢, 獎勵機製等造成的庫存供應超過製程整體性需求的浪費 庫存過多問題多, 占用資源成本增; 安全庫存把握好, 精益生產 J I T ! 解決辦法: ---解决问题九大步骤 張淏鋮 ---不忘動作經濟原則 ---精益生產的兩大支柱 ---异常处理三即三现 ---ECRS四大原则 進行流程優化 實現機械化或自動化 把必要而復雜的簡單化 簡化 (Simple) 更換加工順序提高作業效率 把順序不佳的重新編組 重組 (Rearrange) 同時進行2個及以上的加工作業 同時進行加工和檢查作業 將無法取消又必須的操作盡量合并 合并 (Combine) 省略檢查 通過變換布局省略搬運 取消不必要的操作 取消 (Eliminate) 實例 含義 原則 ---五项作业分析 物料在某種授權下存入倉庫 為了控制目的而保存貨物的活動 儲存 ▽ 等待被加工﹑被運輸﹑被檢驗都屬于等待 指在生產過程中出現的不必要的時間耽誤 等待或暫存 D 物料的運輸﹑操作工人的移動 表示工人﹑物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程 搬運 對照圖樣檢驗產品的加工尺寸﹑查看儀器盤﹑檢查設備的正常運轉情況 對原材料﹑零件﹑半成品﹑成品的特性和數量進行測量。或者說將某目的物與標准物進行對比﹐并判斷是否合格的過程。 檢查 □ 車削﹑磨削﹑煉鋼﹑攪拌等都屬于加工 指原材料﹑零件或半成品按生產目的承受物理﹑化學﹑形態﹑顏色等的變化 加工 ○ 舉例 表示的意義 名稱 符號 ---5W1H 有無其他更合適的方法與工具 為何需要這樣做 如何做(How) 方法 有無其他更合適的人 為何需要此人做 何人做(Who) 人員 有無其他更合適的地點 為何需要此處做 何處做(Where) 地點 有無其他更合適的時間 為何需要此時做 何時做(When) 時間 是否不需要做 為什么要這樣做 為何做(Why) 原因 有無其他更合適的對象 是否必要 做什么(What) 目的 第三次提問 第二次提問 第一次提問 考察點 細心就會