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磷化处理 生产中可根据钢铁对表面磷化膜的不同要求选用不同的工艺。高温磷化优点是膜层较厚，具有耐蚀性﹑耐热性﹑结合力和硬度都比较好，磷化速度快；缺点是工作温度高，耗能大，溶液蒸发量大，成分变化快，常需调整，且结晶粗细不均匀。中温磷化的优点是膜层的耐蚀性接近高温磷化膜，溶液稳定，磷化速度快，生产效率高；缺点是溶液较复杂，调整较麻烦。常温磷化的优点是节约能源，成本低，溶液稳定；缺点是耐蚀性较差﹑结合力欠佳，处理时间较长，效率低。 3.磷化作用及用途 3.1、磷化作用 　　（1）涂装前磷化的作用 　　①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。 　　②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。 　　③提高装饰性。 　　（2）非涂装磷化的作用 　　①提高工件的耐磨性。 　　②令工件在机加工过程中具有润滑性。 　　③提高工件的耐蚀性。 3.2、磷化用途 　　钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 　　（1）耐蚀防护用磷化膜 　　①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。 　　②油漆底层用磷化膜 　　增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 　　（2）冷加工润滑用磷化膜 　　钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。 　　（3）减摩用磷化膜 　　磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。 　　（4）电绝缘用磷化膜 　　一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。 4.磷化膜组成及性质 分类 磷化液主要成份 膜组成 膜外观 单位面积膜重/ g/m2 　　锌系 Zn(H2PO4)2 磷酸锌和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-60 　　锌钙系 Zn(H2PO4)2和 Ca (H2PO4)2 磷酸锌钙和磷酸锌铁 浅灰→深灰 1-15 　　锰系 Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁 灰→深灰 1-60 　　锰锌系 Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物 灰→深灰 1-60 　　铁系 Fe(H2PO4)2 磷酸铁 　　深灰色 5-10 磷化膜组成 　　磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。 性质 　　（1）耐蚀性 　　在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。 　　（2）特殊性质 　　如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。 磷化工艺流程 　预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗→磷化后处理(如电泳或粉末涂装) 5.影响因素 1、温度 　　温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。 　　温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。 　　但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。 　　2、游离酸度 　　游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，形成较多的晶核，使膜结晶致密。 　　游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。 　　游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。 　3、总酸度 　　总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 　　总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 　　总酸度过低，膜层疏松粗糙。 　　4、PH值 　　锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。当PH?1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。 　　5、溶液中离子浓度 　　①溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。 　　②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。 6.磷化后处理及检验 目