尺寸细化管理总结.docVIP

New Thai Wheel Manufacturing Co., Ltd. 第 PAGE 5页（共 NUMPAGES 6页） 机加工尺寸控制细化管理总结 随着公司大量OEM高端配套产品的批量生产，对生产过程的质量控制的要求也提到了一个前所未有的高度。对于机加工工序来说，最为重要的就是加工过程尺寸控制管理。为了更好的提升产品的质量，排除质量隐患的存在，车间组织对目前生产过程中的尺寸检测水平及存在的隐患进行了具体的分析，并有针对性的对现场过程尺寸控制管理进行全面的细化管理，为保证产品尺寸稳定性、一致性提供了保障。 产品“调车”尺寸控制的细化管理。 “调车”是车轮加工工序至关重要的控制过程，它关系到产品整体尺寸与工艺图纸是否相符，是车轮尺寸控制最前提的保证。由于调车后产品“首件”尺寸控制、检测不到位，造成产品尺寸超差的批量质量事故，是目前机加车间比较突出的问题，以下是几个有代表性的案例： 案例一：调车及首检检查忽略工艺规范，凭借自身经验进行进行判断。2012年7月12日在加工LZ394-1675轮型时，由于调车时没有认真核对加工规范，造成C面贴平衡块处进给率设置错误（应为F0.3，实际设置为F0.5），但首件自检、复检、专检检查时都以经验为依据进行检查（一般零售产品C面没有贴平衡块处刀纹的要求），也没有对加工规范进行确认，造成了200件产品批量不良。 案例二：调车时加工刀具的确认失效。2013年6月12日生产过程中发现LZ888-1670轮型气门孔小孔直径超差，挑出10只超差产品，经分析发现主要原因为调车时没有对气门孔钻头使用情况进行检查，钻头存在较大的变形，造成加工后气孔直径有超公差上限的现象 案例三：调车后首件检查失效，存在未完全确认，就直接生产的现象，造成批量不良。2013年10月31日加工LZ763-1665AAA送样产品时，考虑到生产效率的发挥，调车后车间自检、复检合格后未经专检最后确认合格就直接进行了正常生产，但专检员对首件检查后发现加工形状与图纸要求不一致（程式异常），但此时已经加工15只产品。 案例四：调车首件检查时只查看工艺规范而忽略了图纸的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880轮型前期生产时气门孔位置尺寸要求工艺规范与成品图纸不一致（存在0.7mm的差距），但在生产时首件检查未对成品图进行核对，造成大批量的尺寸超差不良。 以上几个案例是由于调车过程失效造成加工尺寸超差比较有代表性的案例，鉴于此车间组织了对具体案例进行了详细的分析、讨论，并制定了有针对性的防止调车过程控制失效的对策： 调车时必须依照加工规范设置加工参数（主要是加工进给倍率），每次调车后开始加工前必须由中籍员工对程式中加工进给倍率、刀具补偿参数及加工刀具半径进行核对确认，并填写“调车记录表”，连同首件表一起交专检存档。 任何产品调车、换规格或更换刀具后必须经过首件三检全部确认合格后，专检下发“批量生产通知单”后才能正常生产。另外，首件检查时自检由调车人员进行检测，复检由当班班长、组长进行，绝对禁止同一个人进行两项检测。车间每日组织对首件表的检查，并对未按要求作业的人员进行对应的考核。 调车首件检查时除依据加工规范进行尺寸控制，还必须对成品图尽心核对，如有异常第一时间反馈，直到异常排除后才能正常生产。这一点需要和质量部门做好良好的沟通。 生产过程尺寸自检的细化管理 加工过程的尺寸自检是产品尺寸控制最有效的工具，在车轮加工中是绝对不能缺失的，生产过程中发生的批量尺寸异常事故几乎都与自检不到位有关，以下是几个比较有代表性的案例： 案例一：检规使用不规范，存在“敷衍了事”的现象。2013年9月份生产LZ905-1665轮型，终检发现批量的中心孔直径塞规实配不合格的产品（止端通过现象），共挑出不良品66件。经现场分析，发现员工在使用检规时塞规没有与安装面垂直，导致检规止端检测时失效，甚至部分员工有不全检的现象。这造成中心孔尺寸超差没有及时发现，且批量加工且下转。 案例二：尺寸自检项目缺失造成自检过程遗漏。2013年8月29日加工LZ173-1665轮型时，自检表中未填写盖止口厚度检测项目，造成刀具磨损后盖止口薄未及时发现而加工出65只不良产品。 案例三：尺寸自检批次未按要求（每2小时一次）进行，间隔时间过长，造成尺寸超差后不能第一时间被发现，而产生批量尺寸超差指令事故。2013年8月26日精车加工LZ248-1880轮型时，精车自检没有严格按每2小时一次进行（首件检查后隔了4个小时才进行自检），造成盖口倒角尺寸超公差上限后没有及时发现，产生30只产品尺寸超差。 案例四：尺寸自检不认真，遗漏部分尺寸的检测，存在没有检测直