课件：QM方法论与实操.ppt

THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * 为使产品质量特性处于最佳状态，对与质量相关的人、机、料、法、环、测、资、能、信等要因进行管理，预防产出不合格品。 与旧式质量管理的区别： 1、旧式质量管理，多以质量的统计管理为基础，将产品结果作为主体； 2、QM则着重于对形成质量的设备的运行条件、操作方法、材料状况、信息控制等设定管理条件，并管理这些条件。 * * * * * 仅了解质量管理的概念意义不大，只有我们了解了形成质量的具体环节和控制内容，才能在实际中真正的实现全面管理质量。 * 仅了解费用百分比意义不大，只有我们必需了解各项材料的具体内容及其百分比，才能在过程中把握住关键区域，达到事半功倍的效果。 * 仅了解费用百分比意义不大，只有我们必需了解各项材料的具体内容及其百分比，才能在过程中把握住关键区域，达到事半功倍的效果。 * * * * * * 根据IE * 其他：包括除以上12项内容外影响质量的因素，如漏包率、质量培训、产品发运问题、人员质量意识等 * 生产工艺 QM推进的7步骤 步骤2、首次恢复异常避免复发的检查（清晰问题，即时改善） 在把握现状报告中，计入原因清楚的内容； 提出对策方法； 制定对策计划； 实施对策； 确认结果； 无效时进入第一步骤。 注意点：清晰原因/对策，设定条目 QM推进的7步骤 即时改善 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 步骤3、慢性不良原因分析（鱼骨图、5why分析） 鱼骨图、5why分析：QA实现的重要基础 慢性不良要因分析4步法： 选拔与确定人员（3-4人）； 明确不明原因的现象，确认重要影响因素； 依现象、技术手册等作出“可靠性方块图”（系统构成图）； PM分析。 QM推进的7步骤 步骤4、消除慢性不良（7W3H,行动） 即时修复，制定改善方法及排期； 实施修复； 结果确认； 效果未达到预期时，再次修正要因分析表（或调查判断表）； 再次修复改善； 结果确认。 QM推进的7步骤 步骤4、消除慢性不良：实例 不正常项目 原因 验证 对策 螺栓松动 1、振动 2、未有效固定 3、生锈 1、是否为异常振动？ 2、紧固力是否适当？ 3、是否生锈？ 1、消除振动源 2、使用防松动螺丝 3、采用适当的紧固力 4、防锈措施 卡轴 1、润滑不足 2、赃物进入 3、表面脱落 1、润滑量及途经确认 2、赃物防止 3、材质热处理 4、轴承受力分析 1、润滑措施 2、润滑路径改良 3、赃物发生源避免 4、轴脱落防护装置 5、轴热处理改善 6、减轻轴承受力措施 QM推进的7步骤 步骤5、设定“无不合格品条件”（ QA矩阵表，添加AM与PM基准） 设定实施PM分析后的无不合格品条件（QA标准）； 建立QM矩阵表； 建立非PM分析的无不合格品的管理条件。 QM推进的7步骤 步骤6、管理“无不合格品条件”（标准落实核实） 此步骤是在加工工艺中产生真正的质量的实践阶段。 重点：1、严格执行无不良品的检查项目（要因管理）； 2、关联产品的质量结果（结果管理）； 3、参照上述二者的相互关系，进行倾向管理。 四步骤：第一步：按QM矩阵表的设定周期实施检查。制作倾向管理图， 对结果实施倾向管理； 第二步：倾向管理检查时，针对接近临界值的环节，缩短检查 周期，进而制定修复计划，准备更换零部件； 第三步：在出现不合格品前进行修复； 第四步：确定结果（设备的检查数值和质量测定值）。 QM推进的7步骤 步骤7、改善“无不合格品条件”（修改检查方法／周期／判定基准，条件完善） 改善检查方法，力求简单，定性检查转化为定量检查，应 关联到结果上的质量变化 或用诊断技术，将检查方法变得更科学 完全消灭不合格是永远的目标，通过累积过往的制造技术、 方法、工具等更新的管理项目，力求完美 QM推进的7步骤 实现和保持“无不合格品” 实现和保持无不合格品 不出不合格品的条件管理 不出不合格品的条件 设备检修 制造不生产不 合格品的设备 设备和工具的原因 标准化 设定不出不良 品的条件 加工条件的原因 维持管理的能力 自主维护 + 技能训练 培养熟悉设备 保障条件的人 操作人员的原因 质量不良 QM推进的7步骤 5、发表与展示 2、QM方法论 1、QM概述 内容提要 4、实操模拟 3、QM工作分解 QM工作分解 品质