曲轴精益生产示范线 No2.pptVIP

精益生产周报No2（Week21：05.18~05.24） 精益推进办公室 2009年5月26日 * * 目次 上周计划追踪 本周工作实绩 下周工作计划 精益知识点滴 参考附件 上周计划追踪 需修改 5、12 王坤 质量指标：RTY 未完成 5、15 崔汝敏 项目进度目视管理板 11 按时完成 5、15 陈晓 统计2-4月份每天的累计投入、累计入库数量，并绘出数据点折线图 10 按时完成 5、15 陈晓 统计2-4月份毛坯、在制品、库存每天的数量，并绘出柱状图 9 已开始 6、25 陈晓 员工多技能交叉训练 8 按时完成 5、15 田延文 员工多技能评估矩阵 7 按时完成 5、15 王守峰 设备体检 6 按时完成 5、15 宋秀琴 工序能力测定 5 按时完成 5、08 宋秀琴 设备现有布局图及物流线路图 4 按时完成 5、08 陈晓 成本指标：在制品量、刀具单件消耗金额 3 按时完成 5、12 王坤 质量指标：DPMO、 毛坯废品、机加工废品 2 按时完成 5、08 陈晓 效益指标：人当产量、制造日期、交付期 1 完成情况 要求日期 责任人 工作事项 序号 本周工作实绩 咨询老师与精益办公室沟通上周计划完成情况，并讨论各指标的计算方法 、对直通率进行了重新统计。 精益生产概论知识、价值流图、标准作业理论知识培训。课堂上练习了绘制价值流程图，并布置绘制三条线的现状价值流程图 。对标准作业和作业标准组合表、作业票进行了讲解。 分析讨论了齿轮室、飞轮壳、飞轮三条线工序能力平衡。 齿轮室： 第10序双面铣工序能力CT=444秒是瓶颈。解决办法是 减少换刀时间：改用新的换刀片办法。 改成一把刀加工：经验证不可行，刀片崩损严重。下周出试验报告。 减少换刀次数。 第25序双面铣工序能力CT=372秒相对瓶颈。解决办法是 把攻丝工序重新用攻丝机加工。 飞轮壳： 主要问题是5台立加和5台卧加放不放到生产线上。 放上：25和35序处形不成单件流，且产能过剩。 不放上：每天影响产能37件。 飞轮： 工序基本平衡（只要把前2序设备任意交换1序）。主要问题是否把粗精车分开。 绘制齿轮室、飞轮壳、飞轮三条生产线平面布局草图 下周工作计划 针对A级故障？ 5/28 王守峰 《设备故障情报卡》修订，及填报方式规定 13 5/28 王守峰 制订关键设备维护保养基准 12 *持续改进项目 暂不要求 精益办 飞轮壳工件翻转器具研究，提出多方案 11 5/28 王守峰 开始建立设备管理指标体系 14 5/28 王守峰/陈晓 OEE统计方法建立，数据来源确定 15 5/28 崔/耿/田 三条示范线的理论及标准人力配置 3 5/28 崔/耿/田 线内物料流转器具及工作台规划方案 8 整理本周的草稿 5/28 崔/耿/田 三条线的精益价值流现状图整理完成 7 提供书面试验报告 5/26 宋秀琴/王守峰 试验：齿轮室10序粗精铣改为粗铣一次 10 提供书面试验报告 5/28 宋秀琴 飞轮线粗精车分开工艺试验完成 9 按岗位及首选方案编写 5/28 崔/耿/田 标准作业组合表和标准作业票完成 5 2~3个备选 5/28 崔/耿/田 三条示范线的布局方案提出 2 提前请顾问合议 5/28 崔/耿/田 办公室项目管理目视板规划并实施 6 5/28 崔/耿/田 不同布局方案的优劣评估 4 大于10分钟的JC 5/28 宋秀琴/陈晓 核心品种的作业转换时间测量 1 备注 纳期 责任人 工作事项 序号 精益知识点滴 精益术语 PCE（流程周期效率）=增值时间/制造周期*100% OEE（设备综合效率）=时间利用率*性能利用率*产品良率 TT—节拍时间（客户需求）。 CT—周期时间。 VAT—增值时间。 价值流： 所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个国家和地区。 价值流图析技术 价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以使整个价值流—通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图（如本文图1所市），使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。 布局指导思想： 为适应多品种、小批量的生产，常采用U型、L型、 C型、 T型布局。 无论如何排列、尽量采用单件流。 尽可能缩短操作者的移动距离。 占地面积小。 材料流转顺。 参考