铸件缺陷分析和防止措施.docVIP

铸件缺陷分析及防止措施 缺陷名称 特征 检验与识别 产生原因分析 防止措施 飞翅、毛刺与脉纹 1．飞翅： 产生在分型面、分芯面、芯头、活块等处。又称为飞边或披缝 2．毛刺： 铸件表面的形状不规则刺状金属突起物，一般出现在型、芯裂缝处 3．脉纹： 呈网状或脉状分布的毛刺检验与识别 目视外观检查。注意飞翅与毛刺的区别：按其特征识别产生原因分析 1．分型面、分芯面、芯头间隙过大 2．模样、芯盒、砂箱或金属型变形，使分型面、分芯面、芯头、芯座贴合不严 3．型、芯变形，导致分型面、分芯面、芯头、芯座贴合不严 4．修型修芯时，分型面披缝压的过大 5．铸型装配时芯头磨小，芯头间隙和分芯面缝隙未填补修平，为防止跑火，合型封泥垫得过厚 6．合型压铁质(重)量不够或紧箱螺栓或箱卡分布不均、紧箱操作不当；金属液压头太大，造成抬型 毛刺： 1．型、芯砂强度不够 2．型、芯紧实不均匀，局部紧实度过大或过小，开裂 3．型、芯因未烘干或过火而开裂 4．干型、芯或自硬砂型、芯在放置过程中返潮，强度下降，浇注时开裂 5．型、芯在搬运、下芯、合型时受撞击或挤压而开裂 6．浇注温度太高，金属液压头过大 1、飞翅： 1．改进工艺和工装设计，合理选择参数，严格检修模样和芯盒，使分型面、分芯面、芯头和芯座表面光滑平整，间隙合适 2．下芯时不要磨小芯头；合型封泥不要垫得过高；芯头间隙和分芯面缝隙要填补修平，修型、修芯时分型面披缝要适宜 3．型、芯烘干严格执行工艺，型、芯放置要平稳，防止型、芯烘干变形 4．型、芯存放要放平，防止因振动、撞击和相互挤压造成型、芯变形 5．合型和紧箱操作要正确，防止抬型 6．不同的砂型设计适宜的芯头间隙 2、毛刺： 1．改进型、芯砂配方和混制工艺，达到各项指标要求，均匀混砂 2．均匀紧实型、芯，紧实度不要过高 3．型、芯存放时要放平，避免互相交叠和挤压；搬运时应避免振动，撞击；型、芯存放时间不要太长，以免返潮使强度降低 4．型、芯烘干温度，升温速度不要太高太快，防止型、芯产生烘干裂纹 5．浇注温度不要太高6．起模斜度稍大，微振起模，防止型、芯起模开裂 7．有裂纹的型、芯要修补好或报废不用 抬箱 铸件在分型面高度方向尺寸增大，有厚大飞翅 注意区别。单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面高度方向尺寸不增加 因充型金属液产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在金属液热作用下膨胀产生的压力，使上型或上芯上抬而引起 影响因素： 1．压铁质(重)量不足，位置不当，或压铁取走过早 1．压铁质(重)量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时紧固 2．铸件凝固后再松箱或撤掉压铁 3．调正降低浇包浇注高度 铸件缺陷分析及防止措施 缺陷名称 特征 检验与识别 产生原因分析 防止措施 抬箱 2。紧箱操作不当，单面紧箱或未紧箱，箱卡或紧箱螺栓、压板强度不够、数量少、分布不均，松箱过早 。 3．浇包浇注高度太高，金属液动压力头大 4．上型未扎通气孔或通气孔数量少，没有出气冒口或数量不够、防止措施 4．浇注前检查压铁或紧箱卡和紧箱螺栓 5．上型应多扎通气眼并在适当部位放置出气冒口铸件表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物 胀砂 铸件表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物 注意与冲砂、掉砂、夹砂、粘砂缺陷相区别。胀砂一般没有其他缺陷，缺陷内不含有砂粒和砂块。冲砂和掉砂在铸件其他部位或砂缺陷内有砂块或砂粒，有时还有砂眼缺陷； 粘砂是表面粘有不易清除的金属和砂粒混合物。 由于砂型强度低，在充型金属液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生位移 影响因素 1，型、芯紧实度低或不均匀，砂箱和芯骨刚度低动性差，湿强度高，使型、芯强度不均匀 3．型、芯未烘干或返潮，强度降低 4．浇注温度太高，浇注速度太快，浇注系统金属液压头大 5．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量少。 l．选用合适原砂，加强配砂操作，提高型、芯砂流动性 2．均匀紧实型、芯，提高型、芯紧，实丈度和强度，采用刚度好的砂箱和芯骨 3．用树脂砂型、水玻璃砂型或干型代替湿型，提高铸型的强度 4．调整烘干规范，保证砂型、砂芯烘 5．高温出炉，低温浇注，选择适当的浇注速度，降低金属液压头高度 6．造型时，上型应多扎气眼并在适当部位放置出气冒口 冲砂 砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面形成不规则金属瘤状物，常在内浇道附近。被冲刷掉的砂子常在铸件上部形成砂眼 目视外观检查。 它与胀砂、掉砂、夹砂结疤和粘砂有区别。判定冲砂时，除应根据其外观特征区别外，还应注意在铸件内部是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷 1．砂型和砂芯紧实度或强度低，涂料质量差，涂刷方法不当 2．干型烘干温度太高，树脂砂：水玻璃砂成分或硬化工艺不合适，硬化