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精益生产推行失败原因分析及解决方案 改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。 “中国制造”的概念开始响遍全球，令中国人感到自豪。我们现在是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。很多私营企业属于那种基本没有生存能力的组织，没有任何管理基础。但为了提高产量，或者是与市场接轨，也或者是做表象给客户看，很多的小公司都引进了精益生产模式。 据调查资料表明，国内90％以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。不管在沿海或是内地，精益生产模式如春风般吹进了很多企业，但是由于对精益生产的不了解，往往推行的速度极其缓慢，或者失败。经过几个大型服装厂的调查分析，我个人觉得可以从以下三个方面探讨： 一.首先，精益作为一种思维方式，给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击，不是那么容易让人理解，导致很多人难以接受。其次，精益生产含盖一套庞大的结构体系，不容易让人掌握。第三，精益给人很多的误导，精益最核心的是其思维方式和理念，而往往大部分人关注了精益的工具和方法。大家都知道日本人是很小气、很保守的，但丰田公司且很开放，每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人，而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的，而且另一方面，这些人在帮助宣传“丰田”品牌，还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力，于给“丰田人”更大的动力，更加努力去改善。 二．因为对精益的误解，很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益生产是从生产现场开始，从精益的工具开始（比如说大部分人了解的单件流水线、看板管理等），其实精益最根本的是它的思想，任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。精益要从整体把握，从价值流分析入手，识别企业存在的浪费，并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误，有些人总是有依赖性，总想找一家企业能够借鉴。结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来，或者局部抄袭别的企业的做法，最后发现投入大量的资源想要消除浪费，结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式，它是一种理念，是一种追求尽善尽美的观念，是强调持续改善的文化。没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则：精益没有教条，精益拒绝教条，任何的教条都不会有好的结果，只会给企业带来噩梦。 三．在我和很多企业家或经理人的接触过程中，很多人认为，企业管理基础很差，还不适合实施精益生产。实施精益生产需要基础吗？这是一个非常值得探讨的问题。一般的逻辑思维认为，事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程，但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗？企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗？答案是非常肯定的否定。首先，精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的，丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代，当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。其次，和批量生产一样，精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三，精益是目前市场特点和环境的产物，是市场的要求。 因此，只要坚持“精益”的思想理念和思维模式，任何的企业都能沿着精益的方向迈进。企业要想成功的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。 实现从精益生产到精益企业的飞跃，必须从以下几方面着手： 1.实施精益的前提条件和关键因素是人。 ?? 1.1.危机意识很强的人。把握企业的现状与未来，充分认识企业面临的挑战与危机。有前瞻的领导者，意志坚定的决策变革。 ? 1.2.敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人，坚决果断的执行变革。 ?? 1.3.乐于协作的人。个别人是实现不了精益的，全员参与才是根本。积极配合的团队，毫不动摇的拥护变革。 2.改变员工的思维观念，正确对待问题，没有问题才是最大的问题，有问题是很正常的事情。 ?? 俗话说人无完人，何况是这么多人组成的企业，问题就更多了．企业就是通过克服和解决问题得以提升的．如果没有问题，则意味着企业不能进步，但竞争对手在进步，这样的企业很快就将寿终正寝的。做为管理者，不能“预设障碍”。企业管理就像跨台阶，每想要上一级都必须跨越一定的高度，这高度就是企业内存在的必须跨越的问题。但当跨第一级的时候可以不用去考虑第三级有多高，因为最要紧的是先跨第一级。但当跨过第一级之后，第三级就成为必须面临的问题。也就是说原来不认为是问题的问题，随着企业发展的进程会逐步表现出来，而且会成为无法逃避的现实问题。而企业管理的台阶是没有止尽的，也就是说问题没有彻底解决的那一天，每天面对问题也就成为职业经理人无法逃避的宿命。问题的存在是职业经理人存在的前提．企业之所以请