第三节管道安装标准.docVIP

第三节 管道安装 第一条 工业管道安装前检查和一般规定 检查确定管道相关土建基础是否合格，与管道连接的设备是否已经固定。 管道组成件及管道支承件等已检验合格，有合格证说明说和材质单等。 管道及支吊架安装前均应进行喷砂除锈，管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架，更不允许在上述中间留接口。 管道焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm。 管道对接焊缝间的间距不应小于管子外径，且不小于15omm。 管道支架支撑位置不得与管道对接焊缝重合，焊缝应距离支架边缘至少50mm以上。 管道对接焊缝口应避开疏、排、仪表管等位置，距离其最近边缘至少应50mm以上。 管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。 管道的坡口型式严格执行规范和焊接工艺的要求，采用固定和移动坡口机进行机加工，小管道可以手工磨制。 管道安装的坡度，倾斜方向符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于正负10mm。 钢管设有加固环时，加固环对接焊缝应与管子焊缝错开不低于100mm。 合金管道安装完毕后应做系统的光谱。 管道支架的一般要求 管道支架的材质、型式、组合尺寸应和图纸要求想符合。 管道支架的表面应平滑，和管道接触良好应无卡阻现象，两侧间隙也应均匀。 易产生位移的管道其管道支架还应满足设计位移要求。 带弹簧的吊支架，弹簧应有合格证，全压缩和负荷压缩应符合要求。 吊支架相关生根连接的所有孔都应采用机制孔，忌气割手工加工。 管道支架的安装应和管道安装同步进行。 第三条 管道加工、预制、对口和安装 管道下料地面组合时，必须与支吊架位置错开，并必须保证现场吊装后的焊接位置。 管道热工测点、疏放水、放气、管道分支口开孔，均应在地面组合时开孔，并除分支口开孔外其余开孔，不得选用气割开孔，已提高安装质量。 法兰螺栓孔的对称水平度应在±1.6mm范围内。 法兰面与管子中心垂直度：当DN＜100mm时自由管段允许偏差0.5mm，封闭管道允许偏差0.5mm；当100mm≤DN≤300mm时自由管段允许偏差1.0mm，封闭管道允许偏差1.0mm。当DN＞300mm时自由管段允许偏差2.0mm，封闭管道允许偏差 法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，其平行偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm，不得用强紧螺性的方法消除歪斜。 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致，高温或低温管道的螺栓．在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm 管道连接时，不得用强力对口来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 管道对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；?对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于2mm 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下，在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 第四条 管道补偿器 1、 与设备相连接的波形补偿器应在设备最终固定后才能连接。 2、 波形补偿器应和管道同心，不应偏斜或周向扭曲。 3、 U型类弯的补偿器水平安装时应和管线坡度一致，两弯臂应平行。 4、 补偿器的位置应严格按照设计位置安装，以保证运行时自由伸缩的效果，未经设计人员同意严禁任意更换位置。 第五条 管道的严密性试验和清洗 管道安装完毕，应按设计要求对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统的焊口、法兰连接口等部位的质量。 管道的严密性试验必须在热处理结束后进行。 管道的严密性试验宜采用洁净的水，进水前应排空空气。 管道的严密性试验应用盲板把不相关的管道、仪表、设备等隔离开来。 管道的严密性试验压力应不低于设计压力的1.25倍，但不得高过连接在管路中的任意管路元件的压力允许值。 管道安装完毕后应进行清洗（水清洗、化学清洗、蒸汽吹扫、空气吹扫等）。 无法兰连接的管路系统经100%无损探伤后可以替代水压试验。 管道清洗应按先主管后支管，最后疏水、放水管的顺序进行清洗。 电厂主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，蒸汽进、排管道的焊接和正式管道焊接要求一样。 电厂给水、凝结水和锅炉给水系统必须进行水冲洗或化学清洗。 第六条 电厂管道安装的一般要求 1、 安装在管道系统中的阀门应全部做严密性试验，试验按铭牌压力的1.25倍做水压试验。