10000m3拱顶覆土罐施工方案.docVIP

10000m3拱顶覆土罐施工方案 1.施工概况 1.1施工范围 本招标项目储罐施工包括新建的10座10000 m3立式覆土油罐(G101-G110)和两台50 m3的污油放空卧式罐(G111-G112)的施工。其中，污油放空卧式罐为成品外购，现场主要负责10座10000 m3覆土油罐的施工。覆土油罐罐底采用环形边缘板结构，中幅板为搭接结构；罐壁采用内表面对齐对接接头结构；罐顶采用三角形网壳加蒙皮板结构，蒙皮板在安装好的网壳上可直接铺设。此次覆土罐的施工不同于普通钢制储罐，其除了钢制储罐的所有特点外，在储罐外还有一个混凝土罐室和壳顶结构，是整个项目施工的难点所在。 1.2 施工特点及难点 覆土罐是先进行混凝土罐室和壳顶结构施工，主体完工以后，在混凝土罐底部留有3.30×3.15 m的进出口，通过这个进出口在罐室内进行钢制储罐的施工。由于储罐罐壁距离罐室仅有1m距离，施工空间极其有限，所有大型设备均不能进入罐室内。在施工前期，首先运输储罐底板在罐内完成组对，之后运输各圈壁板进入罐室内按排版图位置靠罐室内壁立置，然后围上顶圈壁板及包边角钢，再施工拱顶网壳，铺设蒙皮板，之后设置罐壁提升桅杆及中心吊装桅杆。起升壁板时利用提升桅杆配合10T电动葫芦起吊组装好罐壁，利用中心桅杆组装壁板。 1.3储罐主要结构参数 罐 底 (65T) 中幅板 厚度 δ=8mm 材质 Q235B 接头形式 搭接 边缘板 厚度 δ=10mm 材质 Q345R 接头形式 对接 垫板 1280×50×5 材质 Q235B 直径 Φ34200 罐壁 (115T) 壁厚 第一层δ=16mm；第二层δ=14mm；第三层δ=12mm；第四层δ=10mm；第五层δ=8mm；第六层δ=8mm；第七层δ=6mm； 材质 第一至五层层：Q345R；第六至七层：Q235B 接头形式 对接 罐顶 (64T) 厚度 δ=5mm 接头形式 搭接 材质 Q235B 附 件 盘梯、接管、补强圈、劳动保护等 3.主要施工方法 3.1施工工艺流程 施工准备 施工准备 基础交接验收 罐体预制 罐底铺设焊接 第一至七圈罐壁 依次进料 第七圈壁板安装 包边角钢组焊 罐顶网壳组装 蒙皮板组焊（留18处倒装立柱天窗） 18处倒装立柱组装 第六圈壁板组焊 起升罐壁 剩余倒装立柱组装 第五至第一圈壁板组焊 充水试验 喷砂防腐 竣工验收 图3.1 施工流程图 3.2施工准备 油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。按照批准后的焊接工艺评定编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。所用钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。选用的材料及附件，检查是否具有质量合格证明书，选用的焊接材料应具有质量合格证书。 3.3罐体预制 因罐内作业空间狭小，所有罐安装所需材料均应加大预制深度，预制后半成品进罐，尽量避免罐内预制作业。另外还要严格控制预制质量，以提高罐内组装施工的效率和质量，加快施工进度。预制允许偏差见下表: 表4.1 预制允许偏差表 单位：mm 测量部位 允许偏差 罐壁板 弓形边缘板 宽度方向 ±1 ±2 长度方向 ±1.5 ±2 对角线之差 ≤2 ≤3 3.3.1底板预制 根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板。钢板切割用氧气乙炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。 3.3.2壁板预制 a.根据施工前绘制的罐壁排板图确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录； b.壁板切割加工并经检查合格后，上滚板机滚弧，滚板机应由有丰富经验的工人操作。每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定允许值； c.滚圆后的罐壁板应存放在与壁板弧度相同的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图3.3.2所示； 图3.3.2 壁板运输存放胎具示意图 3.3基础交接验收 油罐安装前，按土建基础设计文件及基础表面尺寸进行检查。 a.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度检查方法为：以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为直径作同心圆，在圆周上分别等分为8、16、24等分，用水准仪测量各等分点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。 b.基础中心标高允许偏差为±20mm，支撑罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。 3.4 罐底安装 a.罐底安装前，基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作