切削加工条件设定与确认作业规范.docVIP

深圳培训网 切削加工条件设定与确认作业规范 1.概述 根据蓝图的需要和后工段的需求﹐设定适宜的加工条件及制定各类刀具切削基本参数﹐合理选用各种切削加工所需之刀具﹐从而降低加工成本﹐提高加工效率﹐更好﹑更快的达到客户满意之加工质量。 2.范围 适用于传统铣床﹑NC铣床﹑加工中心﹑车床﹑钻床等切削加工设备。 3.参考文件 3.1. 切削加工作业规范 STH0306 3.2. 切削机台保养细则 STD0507 3.3. 车削加工作业规范 STH0301 4.加工条件设定内容﹕ 4.1. 刀具及刀具的材质﹕ 4.1.1. 刀具按种类分为﹕麻花钻﹑粗铣刀﹑精铣刀﹑绞刀﹑搪刀﹑舍弃式铣刀﹑倒角刀﹑ 潜水钻﹑丝攻﹑扳牙及各类车刀等。 4.1.2. 按用途分为﹕盘铣刀﹑端铣刀﹑球刀﹑T形刀﹑齿形刀﹑锯片铣刀等。 4.1.3. 按刀具材料分为﹕ . 刀具切削部分材料应有的性能为﹕高硬度﹑高强度﹐高耐热性﹑高耐磨性﹑ 良好工艺性等。 . 高速钢类﹕具有较高的强度﹐韧性较好﹐具有良好的工艺性。硬度不高﹐耐 热性较差﹐不耐磨﹐适合加工软材。 . 硬质合金类﹕具有较高的硬度﹐韧性差﹑耐磨损﹑耐高温等特点﹐不易刃磨﹐ 加工工艺性差﹐适合加工硬材。 . 超微粒碳化钨类﹕具有较高的硬度﹐耐磨损﹑耐高温﹑抗冲击性差﹐适合加 工已热处理过后之材质。 4.1.4. 按表面镀层分为﹕ . 碳化钛(TIC)耐高温400度。 . 氧化钛(TIN)耐高温600度。 . 氧化碳钛(TICN)耐高温400-600度。 . 氧化铝钛(TIALN)耐高温700度。 . 多层被复耐高温700度以上。 4.2. 切削用量﹕ 4.2.1. 切削深度﹕ 工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离. 用”T”表示。垂直于切削深度﹑同 时又垂直于进给方向测量出的被切削金属层的尺寸称为切削宽度。用”B”表示﹐单 位”mm”。考虑到机台刚性及刀具的强度﹐粗加工时切削深度一般在20mm内﹐精 加工时在0.05-0.3(mm)之间。 4.2.2. 切削速度﹕ . 切削速度﹕每分钟刀具切削工件的理论展开直线长度﹐用”V”表示﹐单位﹕ mm/min。切削速度的选用主要受到刀具材料性质和耐用度的影响。工件材 料的性质决定了加工条件和冷却条件。高速钢一般为15-30(mm/min)﹐硬质 合金26-60(mm/min)﹐超硬质合金90-200(mm/min)。 . 计算公式﹕ π*D*S π*D*S 1000 V= π﹕圆周率 D﹕刀具直径 S﹕主轴转速(转/分) V﹕切削速度 . 根据刀具厂商提供之资料作实际确定。 4.2.3. 主轴转速﹕ . 主轴转速S﹕单位时间内﹐主轴转动圈数(转/分)。 . 主轴转速受切速度﹐工件直径或刀具直径的影响。 . 计算公式﹕ 1000 *V 1000 *V π*D S= 4.2.4. 进给量 . 进给量﹕切削过程中,单位时间内工件相对于刀具所移动的距离,单位﹕毫米/ 分. . 影响进给量的主要因素﹕加工精度﹑表面粗糙度﹑刀具的强度﹑机台的刚性 及机台马达功率。一般在400毫米/分-30毫米/分之间﹐高速加工机为30毫米 /分-5000毫米/分之间。 . 计算公式﹕ F