焊装现场改善培训090818.ppt

武汉一厂焊装分厂现场改善培训 编制：焊装分厂 2009年8月18日 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 前后工序间的不平衡 现场改善—等待的浪费 移 动 费 时 费 力 移 动 费 时 费 力 螺母漏焊： 改进前：1-2次/月 改进后：0次/年 对总装的影响： 改进前：1-2次/年 改进后：0次/年 零件的返修工时 改进前：10-15分钟/次 改进后：无该问题的返修 人体工程： 改进前：弯腰 改进后：不用弯腰 工时： 改进前：1分46秒/台 改进后：1分45秒/台 现场常见的浪费现象 工具放在身后某处，每次转身去拿。 工具要的时候总是难找到，有时临时发现没有了。 频繁移动或取放物料。 不合格品产生。 人员过多闲置动作，无效动作。 设备过多闲置时间。 零件缺件，物料、在制品等流动有障碍。 无效的工序（没有直接产生价值的工序） 长时间没有使用的工具、设备、物料。 没有使用合适的工具。 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 8、遇难而进、凡事总有办法 9、问5个“为什么”？找出根本原因 10、众人拾柴火焰高 11、改善无止境 12、站在作业者的立场。 13、遵寻PDCA循环 14、把安全、质量放在第一位。 15、用数据说话。 目录 认识改善 为什么要改善 工厂常见浪费 改善指标 改善原则 改善流程 1)与其为我们如何做不到作解释，不如去考虑怎么做。 2）总是从现场观察和测量的结果出发。 3）我们的职责不在于想到为止,而在于取得实效。 4）不要等待尽善尽美，立即行动,完成60%也是成果。. 5）一切从整体利益出发，禁止采纳任何违背整体利益的解决方法。 6）10个人的好主义比单纯一个人灵感更有价值。 7）一次性就把事情做对，有错误立即纠正。 8）每次在行动之前自问5次《为什么》。 9）困难和阻力都是进步的机会。 10）持续改善，进步无止尽。 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品 库存 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用 ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象 浪 费 制造过多/过早 制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力 生产的进展过度引致后面及中间充满过多的不等用的或市场不需求的制品，过量生产将导致储存零件，运输零件至存仓，需要时又取出零件，跟踪零件（文件工作），如此等等，过量生产花费人力，物力，却不增值。 损 失 缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失 货 缺 从去08年底开始，焊装分厂就以HOSHIN为载体，大力推进HOSHIN改善活动 我们的行动已经开始了！！！ 改善指标 面积 安全 质量 在制品数量 5S 生产效率 焊装HOSHIN改善第一阶段：08年10月至09年6月 我们的行动已经开始了！！！ 主要工作： 1、制定班组HOSHIN改善计划； 2、建立人机工程评价标准； 3、实行每周项目申报认证制，颁发项目认证书； 4、实行HOSHIN周例会制，进行项目交流，评出金点子项目； 5、开展焊装分厂HOSHIN改善流动红旗班组竞赛 改善激励 每周交流促推广 现场支持解难点 命名授证鼓热情 班组竞赛夺红旗 主要工作： 1、制定工位绿牌评价标准； 2、统一班组HOSHIN表格； 3、设定工段HOSHIN改善各项目标值，进行工位绿牌、劳动强度、位移、工时跟踪； 4、进行第二轮HOSHIN改善立项跟踪； 焊装HOSHIN改善第二阶段：09年7月至12月 我们的行动已经开始了！！！ 焊装分厂推进EPOFER实施计划 改善的基本原则 1、抛弃固有的传统观念 2、思考如何做，而不是为何不能做 3、不找借口，从否定现有的做法开始 4、不求完美，马上去做 5、立即改正错误 6