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精益生产拉式生产方式设计程序学习总结 精益拉式生产方式的实施需要诸多支撑条件，一般可分为设计性条件和改善性条件。设计性条件包括：生产均衡化和设备的合理配置；改善性条件包括：设备的快速整备和全员预防性性维修、多技能作业员、自动化和良好的外部协作等。 设计性条件程序：主要包括物流设计、需求拉动设计、和生产均衡化设计。具体如图所示： 精益生产拉式生产系统设计程序： 1、物流设计 物流设计原则：1。尽量使前后工序连贯，建立连续工艺流程，即把不同的工艺过程组合起来，按流水线形式组织生产。 2）物流路线的设计应有利于岗位设置。 3）物流路线的设计应有利于员工之间的交流与协作。 物流设计的程序：1）划分生产单元。划分生产单元首先要收集有关产品的工艺、加工设备、准备时间及加工时间等资料，然后根据所收 集的资料找出用相似工艺加工的产品或零部件，将其归为一类，建立连续工艺流程，作为一个生产单元实行一个流或接近一个流的生产，对不具有共性但需求量较大的产品可单独划分为一个生产单元，建 立一个连续工艺流程;另外，对需批量生产的工序可单独作为一个生产单元。 2）生产资源配置。首先对每个门类的产品，按照需求预测或历史资料以及准备时间和加工时间，算出所需要的生产资源，并将生产资源配置给各生产单元。在这里很重要的一点是要注意工序间的平衡。 3）平面布置。首先应根据生产单元的划分情况和生产资源的配置情况进行生产区域设计，设计时要注意将物流量大的区域尽量安排得靠近些，并使各生产区域间通道宽敞，物流流通顺畅;然后在相应的生产区域内进行生产单元布置设计。若生产单元为连续工艺流程，可布置为U型生产线或U型生产线的组合。另外应将进行批量生产的生产单元与其联系紧密的生产单元布置在一起，以便建立类似于连续工艺流程的流程，保证物料的小批量频繁运输。 2、需求拉动设计：物流设计完毕便可进行需求拉动设计。所谓需求拉动设计即建立一套规则和手段来实现后工序在需要的时候向前工序领取需要的物料，前工序在需要的时候加工后工序需要的物料。如附图虚线部分所示，需求拉动设计可包括同步化生产下的需求拉动设计和小批量生产下的需求拉动设计。 同步化生产下的拉式方式设计：若生产单元为一连续工艺流程， 各工序之间实行同步化生产，需求拉动可通过标准化作业设计来实现。标准化作业设计是组织和控制连续工艺流程的重要手段。 小批量生产下的需求拉动设计：对于不能实现连续工艺的工序或生产单元之间，比如实行批量生产的工序之间，实现需求拉动需要通过一定的拉动控制手段按照一定的拉动控制规则来组织与控制生产，相应的需求拉动设计包括拉动控制的手段设计、规则设计和参数设计。 拉动控制手段设计 拉动控制手段是在不能实现连续工艺的的工序或生产单元之间传递拉式拉动信息、控制生产的手段。常用的手段是看板，此外还可以采用许多其他的形式，如对体积较大的零部件采用运输车，对相距较近的工序可以在存储地上画出一派方块或在布告板上画一些彩色符号。总之，拉动控制手段的设计应遵循应用原则，即根据具体情况把拉动控制手段设计成各种简便实用的形式。 2）拉动控制规则设计 ①一般性的拉动控制规则 无论采用什么手段，拉动控制都要遵循下面3条基本规则: —通过拉动控制手段限定工序的在制品量，并通过改变其设置逐步降低工序在制品量; —通过拉动控制手段指示工序在需要的时候到其前工序领取需要的零部件; —通过拉动控制手段指示工序在需要的时候生产其后工序需要的零部件。 ②看板的运行规则 看板作为一种具体的拉动控制手段，在其运行过程中必须遵循如下规则: —盛满了物料的料箱上必须附有一张看板，如生产看板、领料看板或其它形式的看板; —各工序根据指示生产的看板信息进行生产，没有看板不准生产; —各工序根据指示领料的看板信息领取物料，没有看板不准领料; —应不断努力，逐渐减少看板数。其它形式拉动控制手段的运行规则可以依据拉动控制规则参照看板的运行规则进行设计。 ③拉动控制参数设计 要使拉动生产系统运行并发挥作用，还需要确定一些参数。以看板系统为例，参数应包括料箱容量、加工批量、信号看板位置及看板数等。对于料箱容量，由于每一料箱物料上都挂有一张看板，所以料箱容量即看板指示的生产量，也就是最小的生产批量。这一参数主要依据实际情况确定，并可随着管理水平的提高逐步减小。对于其它形式的拉动控制手段的参数可参照看板参数的确定方法加以确定。 3.生产均衡化设计 物流设计和需求拉动设计之后还需进行生产均衡化设计。生产均衡化设计应包括生产计划制定程序设计、投产顺序计划制定方法设计及制定计划的组织设计3个方面。 生产计划制定程序设计 丰田汽车公司生产计划制定程序的基本思想是:根据市场预测的情况制定年度计划，这是企业长期发展的方向，内容较粗;然后根据年度计划并结合月实际订货量来制定月