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第十三章 剛好及時生產 13.1 JIT之基本精神 13.2 推行JIT之先決條件 13.3 快速換模 13.4 看板管理系統 13.5 JIT提昇品質的作法 13.6 與傳統系統之比較 13.7 MRPII與日本式物料管理之比較 13.8 結論 剛好及時生產 剛好及時生產理念是以消除浪費為出發點，最重要的是它發揚不斷學習與改善的精神及尊重人性的哲學，其他如防呆裝置，目視管理系統，全面品質管理，全面生產維護， 100%檢驗，源流檢驗，作業標準化，品管圈，單一採購來源，品質機能展開等技術皆是被用來達到目的的一些手段。 13.1 JIT之基本精神 豐田公司認為工廠常見的浪費可分為以下七種 : (1)生產過量的浪費 (2)等候的浪費 (3)運輸的浪費 (4)製造方法不當的浪費 (5)存貨的浪費 (6)動作的浪費 (7)不良品的浪費 13.1 JIT之基本精神 剛好及時生產(JIT) : 指將需要的物品在必須的時間供應必須的品質與數量到需要的地點 豐田汽車公司副社長大野耐一提倡聞名的豐田式生產管理後，JIT更受西方國家重視 JIT的生產概念係採用平準化的生產方式 供應商數目較少，彼此建立長期合作關係，以配合即時化小批量的特性 JIT注重資訊的溝通，將供應商-公司-市場三個構面聯結，以增強快速回應的能力 採行JIT系統之部門具有以下的特徵： 1. 整備時間短，使能快速換線，適於小批量生產 2. 後製程向前製程領料，前製程僅生產後製程需要的數量，此即所謂拉式生產系統 3. 流程化的佈置，簡化物流使生產平準化 4. 線上製程管制品質 5. 自主小組的建立 6. 人員訓練成多能工 7. 強調預防保養 8. 減少供應商的家數 9. 賣方對產品提供良好品質保證 13.2 推行JIT之先決條件 JIT環境下製造公司的運作情形描述如下： 1. 正確之銷售預測可有效縮短製造前置時間 2. 生產部門依訂單及長、短期預測，規劃生產水準 3. 訂購零件與供應商密切合作 4. 供應商依公司之需求預測作長期生產規劃 5. 依需求變動及生產變動更新需求 6. 採購部將設計變更及未來新零件的需求告知供應商 7. 供應商調整其生產、運送計劃以滿足公司之更新排程 8. 供應商將零件以少量多批方式送至公司 9. 進貨零件皆應有高品質而不需檢驗 13.2 推行JIT之先決條件 生產製造部門欲導入JIT系統，準備作業如下 : 1. 意識改革 2. 推行5S活動 3. 生產流程化 4. 平準化 5. 作業標準化 13.3 快速換模 快速換模 又稱一分鐘換模術，是降低在製品存貨的重要手段 優點 : 有效縮短各生產作業的整備時間 使生產批量減少 零組件使用趨於平穩 生產有較大的彈性配合市場的需求 快速換模實施的程序可分以下七個步驟： 1. 將換模作業流程劃分外部整備作業與內部 　整備作業 2. 儘可能把內部整備作業改變成外部整備作業 3. 消除內部整備所需的調整作業 4. 外部整備作業的標準化 5. 推動平行作業 6. 利用機械提高換模效率 7. 其他管理部門的充分配合 13.4 看板管理系統 剛好及時生產方式主要是依賴看板的移轉所提供之資訊來完成 看板能同時發揮物料單，作業指示，以及庫存量的掌握與控制等三項機能 13.4 看板管理系統 使用必須遵循下列基本規則： (1) 不要把不良品交給後製程 (2) 由後製程到前製程來領取零件 (3) 前製程僅生產將被後製程領用去的數量 (4) 生產必須平衡 (5) 看板祇做為微調整的手段，其張數必須減到最少 (6) 製程必須安定化、合理化 看板的傳遞方法說明如下： (1) 當開始使用放在裝配製程旁的某零件時，須拆卸提領看板，並將其放在規定位置 (2) 作業員持提領看板到前製程領取前製程所完工的零件，並將放在零件箱中的生產指示看板拆卸，放在規定位置，同時將提領看板放入零件箱，搬回裝配製程 (3) 前製程所拆卸下來的生產指示看板，即成為對該製程的作業指示，前製程便開始對由其前製程送來的半成品加工 13.5 JIT提昇品質的作法 JIT生產系統特別設計出一套完整的品質系統，其作法有： 防呆裝置；目視管理系統；全面品質管理；全面生產維護；100%檢驗；源流檢驗；作業標準化；品質圈；單一採購來源；品質機能展開 防呆裝置： 是指在模具，工具，機器設備上設計防止錯誤(不良)發生的裝置，一旦作業員做錯或需要作業上的警示時，防呆裝置可以預防或使機器停下來，確保不產生不良品 通常防錯裝置的型式有以下二種: 1. 關閉式 2. 警示型式 目視管理系統： 係透過顯示板之顯示得以快速且明顯地發現異常、浪費、故障、斷料等現場不順暢之情形，而達到能速謀對策的一種管理系統 全面品質管理(TQM) ： 實施全面品質